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碳纤维增强复合材料结构钻削工艺 前言: 碳纤维增强复合材料 （CFRP ）是以碳或石墨纤维为增强体的树脂基复合材料。因 其具有比强度、比刚度高，耐疲劳性能好及可设计性强等优点，在航空航天领域中 广泛应用，已发展成为继铝、钢、钛之后的第四大航空航天结构材料之一。 钻削轴向力是碳纤维增强复合材料钻孔产生缺陷的主要原因。 碳纤维增强复合材料是由质软而粘性大的基体材料和强度高、硬度大的碳纤维增 强材料混合而成的二相或多相结构，其力学性能呈各向异性，层间强度低，切削时 在切削力的作用下容易产生分层、劈裂等缺陷。 碳纤维增强复合材料钻削加工中主要存在以下问题： （1）材料硬度大，其硬度HRC值可达53~65，相当于一般高速钢的硬度，因而钻孔 时钻头磨损很快； （2）层间强度低，在钻孔过程中，易产生分层等缺陷； （3）属于各向异性材料，钻孔处的应力集中较大，极易引起劈裂等缺陷； （4）热导率小，线胀系数和弹性恢复大，钻孔时，存在缩孔现象； （5）切屑为粉尘状，对人体健康危害大。 分层是碳纤维复合材料钻孔的主要缺陷。分层缺陷的大小可以用分层因子（Fd ） 来表示。分层因子可以用以下公式表示: Fd =Dmax/D ，其中，Dmax 表示最大损伤区域的直径，D 表示孔的实际直径。 分层因子Fd 与平均轴向力Fz间存在着线性或分段线性关系：平均轴向力Fz 越 大，分层因子Fd 越大，分层越严重。 我国目前还没有钻削碳纤维增强复合材料的专用刀具。复合材料应用部门目前主 要采用YG 类硬质合金麻花钻，如YG6X、YG8 和Y330 。这种刀具制造简单，成本 低，易于刃磨，对机床设备要求低。但使用寿命低，一般钻削30~40 个孔后，就需 要进行刃磨。为了提高刀具的使用寿命，一些刀具厂商对刀具进行表面涂层处理， 如氮铝化钛涂层和金刚石涂层。 钻削碳纤维增强复合材料，一般采用高转速和低进给量。 由于切削液对复合材料的性能有不良的影响，所以在钻削碳纤维增强复合材料时， 一般采用干切削的方法。 为防止出口劈裂，在钻头出口侧垫聚氯乙烯硬塑料板。 结果及分析: 刀具材质的影响: 平均轴向力都随着进给量的增大呈现的增大趋势。 随着钻孔数的增加，钻头磨损量增大，从而导致轴向力增大。 涂层之后，刀具切削刃变钝，开始切削时，有涂层的刀具比没有涂层的刀具轴向 力大; 钻过一定孔数量孔之后，有涂层的刀具比没有涂层的刀具轴向力小，说明涂 层材质很好的提高了刀具的耐磨性。 刀具直径的影响: 钻削轴向力随着刀具的直径增大而增大。这是因为随着刀具直径的增大，钻头切 削刃切削面积增大，从而导致切削力增大。 通过试验得出：硬质合金麻花钻一般适合钻削直径3.0~8.0mm 的孔；钻削大于8.0mm 孔时，容易产生分层、剥层和劈裂等缺陷。对于大直径孔（直径大于8.0mm ）的加 工，可以采用烧结金刚石套料钻和电镀金刚石套料钻，这种加工改变了加工方式， 将钻削加工变成了磨削加工，但排屑比较困难，且所制的孔质量也不高。 大直径孔切削力的增大是由于切削面积增大而引起的，减小切削面积，轴向力也 会相应的减小。因此，试验中采用钻孔-扩孔加工方式，先用硬质合金麻花钻钻初孔， 然后采用扩孔钻进行扩孔，一次扩孔量可以取2~6mm 。 钻型的影响: 钻头在钻削碳纤维增强复合材料时，钻头横刃处的切削情况极为恶劣，实际上不 产生切削作用，只是滚卷和粉碎纤维，是轴向力的主要来源。 四直槽钻铰复合钻钻尖处没有了阻碍切削的横刃，有利于减小切削力，同时还能 铰孔，不仅精度高而且效率也高。Y330 （涂层）麻花钻所钻孔的孔壁存在许多凹痕， 这是由于纤维切削断口不平整引起的。四直槽钻铰复合钻所钻孔的孔壁比较均匀光 滑，孔壁质量明显高于Y330 （涂层）麻花钻，且6.7mm 四直槽钻铰复合钻的钻削 轴向力小于6.0mmY330 （涂层）麻花钻。因此，四直槽钻铰复合钻比麻花钻更适合 碳纤维增强复合材料的钻削加工。 钻削参数的影响: 平均轴向力随着进给量的增大都呈现增大趋势，为了提高钻孔质量，进给量可取 0.01~0.04mm 范围内。 轴向力随着转速的增加而呈现减小的趋势，曲线的曲率随着转速的增加逐渐减小。 由于切削热的存在，转速越高，钻