现场IE改善方向与方法.ppt

第六十二页，共一百一十五页。 七. 不平衡浪费 前工序? ?后工序 前产能? ?后产能 计划 ? ? 产出 需求? ?能力 第六十三页，共一百一十五页。 七. 不平衡浪费 (二) 浪费的表现： 人(Man)﹕等待﹔搬运﹔作业不便﹔劳动强度 机(Machine)﹕负荷重﹔利用率低﹔ 料(Material)﹕库存→呆滞﹔搬运﹔ 法(Method)﹕交叉交计划﹔协调﹔库存管理﹔ 环(Environment)﹕仓储﹔ 海 陸 空 第六十四页，共一百一十五页。 (三) 浪费的产生： 设计不平衡(Design)﹕基准不同﹔设计能力(人)﹔制程能力(技朮)﹔条件限定(设备)﹔产能检讨﹔ 制程适应能力(综合)﹔ 达不到要求(Ability)﹕爬坡能力﹔技朮掌握能力﹔ 七. 不平衡浪费 (如图) 第六十五页，共一百一十五页。 工时不平衡﹕ 第六十六页，共一百一十五页。 (四) 浪费的消除： 设计不平衡(Design)﹕生产线平衡﹔产能分析→规划→检讨﹔前后工程产能匹配﹔制程设计考量需求变化﹔ 达不到要求(Design)﹕按设计者要求培训﹔建立新员工上岗对应办法﹔检讨设计与标准﹔ 七. 不平衡浪费 第六十七页，共一百一十五页。 八. 管理浪费 (一) 浪费的定义： 生产力﹔周期﹔资源利用等﹔ 第六十八页，共一百一十五页。 八. 管理浪费 (二) 浪费的表现(1)： 生产力﹕QDCS﹔效率﹔产能﹔ 供应链﹕库存﹔交付周期﹔ 资源利用率﹕资源利用﹔存货周期﹔设备利用率﹔ 周转率﹕资金周转﹔库存周转﹔ 第六十九页，共一百一十五页。 八. 管理浪费 (二) 浪费的表现(2)： 资本利润率﹕未能所有资本最大化地获取利润﹔ 其他﹕能力(技朮)提升﹔研发周期﹔市场份额﹔增长性﹔美誉度﹔知名度﹔ 总结﹕ 第七十页，共一百一十五页。 供应链示意: 第七十一页，共一百一十五页。 (三) 浪费的产生： 管理能力﹕素质; 执行力(速度/准度/精度); (相互) 技朮层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对) 标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面) 企业素质﹕整体素质﹔(斜坡球体理论) 八. 管理浪费 第七十二页，共一百一十五页。 (四) 浪费的消除： 培训﹕理论与案例培训?考核 认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔ 八. 管理浪费 第七十三页，共一百一十五页。 生产线平衡 Line Balance 第三章﹕ 第七十四页，共一百一十五页。 主要内容 相关的概念 平衡的手法 平衡的步骤 流程化作业 第七十五页，共一百一十五页。 产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈 ? 相关的概念 ?瓶颈在哪里? ?了解加工的过程 第七十六页，共一百一十五页。 概念1: 平衡率 用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值﹔ 单件标准时间 平衡率= ----------------------?100% 瓶颈时间?人数 ? 相关的概念 第七十七页，共一百一十五页。 T1 T2 T3 T4 T5 时间 工站 S1 S2 S3 S4 S5 瓶颈时间 ? 相关的概念 第七十八页，共一百一十五页。 概念2:可供工时 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为: 20人*3H=60H ? 相关的概念 第七十九页，共一百一十五页。 概念3:投入工时 投入工时=可供工时-计划停线工时 稼动率=投入工时/可供工时 *100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间 上例中,若换线时间是15分锺,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为 60H-5H=55H 稼动率=55H/60H=92% ? 相关的概念 第八十页，共一百一十五页。 概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) 思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数 2)总工时 VS 单件标准时间 ? ? 相关的概念 第八十一页，共一百一十五页