端面切削循环指令G94.ppt

项目四 二、程序编制 刀具 程序 段号 N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 加工程序 O4020 ； G99 G21 G40 ； T0101 ； S 500 M03 ； G00 X61.0 Z2.0 M08 ； G94 X40.5 Z-2.0 F0.15 ； Z-4.0 ； Z-6.0 ； 内、外轮廓加工 任务 2 参考程序 1 号： 93 °端面车刀 程序说明 程序名 程序初始化 换端面车刀 主轴正转 快速定位至圆柱面切削循环起点，切削液开 粗车平端面 N80 N90 Z-8.0 ； Z-9.7 ； （转下页） 项目四 内、外轮廓加工 任务 2 单一固定循环 G94 车削端面 1 ．掌握端面切削单一固定循环 G94 的指令格式、功能。 2 ．正确理解循环加工轨迹，合理确定循环参数。 3 ．能合理确定简单盘类零件的加工方案，合理选择加工工艺路线。 4 ．应用单一固定循环编写简单盘类零件的粗、精加工程序。 5 ．熟悉数控端面车刀的相关知识，合理选择切削用量。 6 ．完成工件端面车削，学会分析零件表面质量。 项目四 内、外轮廓加工 任务要求 ：如下图所示工件，毛坯尺寸为 φ 60mm × 22mm ，材料为 45 钢，试编写其数控车加 工程序并进行加工。 单一固定循环 G94 编程实例 项目四 内、外轮廓加工 任务分析： 图示工件为较典型的长径比较小的盘类工 件，由简单圆柱、圆锥面形成，可用 G90 循环编程加工， 但由于此类工件以端面车削为主，在本任务中引入端面切 削单一固定循环 G94 指令进行编程加工，相对于 G90 循环， 加工效率大大提高。 项目四 内、外轮廓加工 一、端面切削单一固定循环 G94 G94 循环主要用于平端面、锥端面车削。 1 ．平端面切削循环 （ 1 ）指令格式 G94X （ U ） Z （ W ） F ； 循环切削过程中的进给速度 循环切削终点处的坐标 项目四 （ 2 ）指令说明 内、外轮廓加工 平端面切削循环的轨迹 圆柱面切削循环的执行过程 项目四 内、外轮廓加工 采用 G94 指令进行加工时，切削进给速度及 背吃刀量应略小，以减小切削过程中的刀具振动。 （ 3 ）循环起点的确定 在加工外圆表面时，该点离毛坯右端面 2 ～ 3mm ，比毛坯直径 大 1 ～ 2mm ；在加工内孔时，该点离毛坯右端面 2 ～ 3mm ，比毛坯 内径小 1 ～ 2mm 。 （ 4 ）分层加工终点坐标的确定 走刀 粗加工第一刀 第二刀 第三刀 第四刀 精加工走刀 终点坐标 20.3 ，－ 2.0 20.3 ，－ 4.0 20.3 ，－ 6.0 20.3 ，－ 7.7 20.0 ，－ 8.0 程序段 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3.Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94X20.0 Z0.1 项目四 内、外轮廓加工 1 ．粗加工中，外圆面留 0.3mm 精加工余量，终点 X 坐标为 20.3 。 2 ．程序段中各功能字均为模态指令，在数值相同时可省略。 （ 5 ）编程实例 试用 G94 指令编写如下图所示工件的加工程序。 平端面切削循环的轨迹 项目四 O0001 ； T0101 ； 内、外轮廓加工 （选择 1 号刀并调用 1 号刀补） G00 X52.0 Z2.0 S500M03 ； （快速走刀至循环起点） G94 X20.3 Z-2.0 F0.2 ； Z-4.0 ； Z-6.0 ； Z-7.7 ； （ Z 向留单边 0.3mm 精加工余量） （调用 G94 循环车削圆柱面） （模态调用，下同） G94 X20.3 Z-8.0 F0.1 S1000 ；（精加工） G00X100.0Z100.0 ； M30 ； （退刀） （程序结束） 项目四 2 ．锥端面切削循环 （ 1 ）指令格式 内、外轮廓加工 G94 X （ U ） Z （ W ） R F ； R ：锥端面切削 起点（ B 点）处的 Z 坐 标值减去其终点（ C 点）处的 Z 坐标值。 锥端面切削循环的轨迹 项目四 G00 内、外轮廓加工 G01 （ 2 ）指令的运动轨迹与工艺分析 刀具从程序起点 A 开始 Z 坐标（ B 点） 切削进给至终 点坐标处（ C 点）， 并退至循环起始的 Z 坐标处（ D 点） 返回循环起始点 A ，准备下个动作 （ 3 ） R 值的确定 R 1 / R = A 1 D / AD R 1 = R × ( AD + AA 1 )/ AD =-5 ×（ 15+0.75 ） /15 = - 5.25 （ mm ） G00 锥端面切削循环的工艺分析 项目四 内、外轮廓加工 重新计算 R 值时，应避免取近似值，防止造成锥度 误差，所以本例中循环起点取值比毛坯直径大 1