桩基工程施工质量通病及防治措施（汇总）.docxVIP

第 第 PAGE 1 页 共 NUMPAGES 10 页 桩基工程施工质量通病及防治措施 质量通病 桩位偏差 在开工前用测量仪器对甲方提供的大样点进行认真复核，经确认无误后引出控制点，在场地周围建立控制网，其中永久性控制点不得受到施工干扰，对临时性控制点必须经常校核，桩孔定位必须严格遵照下列程序：计算→复核→测量，每道工序由专人负责复核检查，实行签字通过制度，在钻机开钻之前，由技术负责使用经纬仪进行异点交会方法，测量护筒偏差必须小于20mm。 偏孔事故 ①事故原因：场地不坚实、不水平，地表循环不科学，钻机安装不水平（或在施工时出现歪斜）、天车与孔口中心不在一直线上，钻机运转中振动过大，主杆没有导正，摆动过大，钻具刚性小，加之钻进中转速过快，钻压大且不均匀，人为造成孔径不规则，换层、换径或遇到较大坚硬障碍物。 ②根据以上各种原因，应该在施工中加以预防，一旦出现偏孔现象，应该利用翼片较多的扫孔钻头慢转，从偏斜处上方往下反复多次扫孔，或者直接使用筒状钻头加以修正，向孔内回填粘土，捣实后重新缓慢钻进。 堵管事故 根据以往施工经验结合本工程实际情况，造成堵管原因可能会有如下几种： ①导管原因：导管内壁不干净，造成混凝土在下降过程中局部受阻，或由于导管接头处于不完全密封，造成管内进水而使混凝土局部离析，或者导管因变形导致垂直度无法保证。 ②初灌量原因：初灌量过大或过小，过大则可能造成导管底节爆开，过小则造成导管脱离混凝土面，使泥浆反压管内。 ③泥浆原因：泥浆比重过大，增加导管底部反压力，使管内砼无法正常压出。 ④混凝土质量原因：砼制作时搅拌时间不够，造成砼和易性降低，严重导致砼在管内离析，或在运输中振动离析 。 ⑤粗骨料原因：由于卵石级配不符合施工要求或夹杂粒径较大的杂物。 ⑥埋管原因：埋管过深造成砼面混凝土初凝，埋管过浅在浇注过程中，可能导致脱管，使泥浆与砂浆混合物反压入管内。 ⑦操作原因：导管没有位于钻孔中央，以致在操作过程中，不慎将导管底部插入孔壁。 ⑧其它原因：如孔口杂物不小心掉入导管内，或有水掉入导管内，或大斗出口处被堵住。 事故处理方法：提升导管2米左右，在孔口板上上下振动，让砼在其自重力作用下压出导管，或使用高频振动器安置在导管顶部，开启振动器可以使管内混凝土因振动液化原理而压出导管。以上办法无法解决，证明导管被堵严重，应立即提离砼面，采用球内胆止水，重新下导管及安装大斗浇入混凝土。在两砼面交接处反复捣插，使其混合均匀，重新浇入砼强度等级应提高一级。该办法应该在孔内混凝土初凝时间不到方可使用，并作好浇注记录。 浮笼或掉笼事故 ①浮笼原因：导管埋深过大是浮笼的重要原因，故在底管接近笼底时，应尽量减少埋管，泥浆比重过大或泥浆中含砂率过大亦会导致浮笼，由于导管接头法兰外突，故在提管过程也会造成浮笼，此时应顺时针旋转导管，让钢筋笼自动脱离法兰。 ②掉笼原因：一种原因是孔口吊筋固定不牢固；另一种由于在浇捣混凝土过程中，由于下插导管时碰到笼壁，使钢筋笼下掉，再有一种是由于地坪标高或吊筋长度计算错误而造成掉笼，掉笼是可以预防的。 桩顶标高 由于本工程带地下室，故在浇桩结束后有几天混凝土停灌。若超灌则造成经济上浪费并给地下开挖带来麻烦；若欠灌则导致桩顶混凝土强度不够，而要求接桩，其具体控制方法： 根据理论计算及实际灌注混凝土数量，可以推断混凝土标高是否符合设计要求，然后将混凝土面控测取样器插入孔内，可以准确地测量混凝土面，该装置由长度可以调节的铝合金水管加硬质钢丝探头制成。 断桩、夹泥、夹心事故 该事故在施工过程中须严格禁止，故从以下几方面加以预防： ①灌注混凝土应及时连续，中途停顿时不宜超过30分钟。 ②二次清孔时孔内沉渣须清理干净，同时泥浆比重应调到1.2以下。 ③质量不合格的混凝土不允许浇入孔内，应退回重新搅拌。 ④在浇注结束后，应注意假灌现象，严禁距砼面4~6m处混凝土与浮浆混合，有条件应尽量使用振动棒或利用导管自身反复捣插。 针对性质量控制措施 成孔质量控制 本工程地质特殊性主要有：① 全风化基岩层中钻进；② 5-2及7-1层风化程度不均匀，且夹有孤石；③ 强~中风化基岩。在以上地层中钻进，易产生孔斜、缩径，且难以钻进，以致使后续工作比如放钢筋笼、下导管等不能正常进行，所以在本工程施工中成孔质量是各工序的关键。针对以上情况，在钻进成孔过程中，分别采取以下不同的技术措施： (1) 全风化基岩层中钻进在软土层中，采用三翼刮刀钻头钻进，利用钻机的三档转速充分搅碎泥土，造好泥浆。适当提紧钢丝绳，减少钻进压力，避免进尺过快而造成孔斜。 ①利用三翼刮刀钻头钻进，孔口设立专用泥浆池，制作优质泥浆，比重为1.25~1.30，在钻进中及时向孔内补给； ②选用合适钻进参数：总的原则是轻压慢钻小泵量，钻压15KN，转速25r/min，泥浆