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工作危害分析(JHA)(起重作业) 单 位： 工作/任务描述:起重作业 分析人员：安全生产监督管理部 日期: 序号 工作步骤描 述 危害或潜在事件描述 主要后果 L S R 建议改正/控制措施 相应的应急措施 一 起重作业 1 方案、作业 指导书编制 吊装方案存在缺陷、技术 交底针对性不强 吊车造成倾覆 (坍塌) 、 物体打击、触电、高处坠 、机械伤害等 2 4 8 吊装作业前十天，项目专业工程 师，检查吊装施工方案编写情 况，做好作业指导 作业前六天，项目技术负责人检查吊装施工 方案编写情况，超过一定规模非常规吊装工 程应编专项方案并组织专家论证 2 地基处理及 验收 地基未按方案要求处理、 地耐力不达标 车辆倾覆 1 4 4 项目经理组织专业工程师、吊车 机长及操作人员对现场基础处理 情况进行验收，基础合格后方可 进行吊装作业 项目经理安排专业工程师对现场地基的基础 进行自检承压检测，发现异常立即停止 3 车辆检查:进 场验收 大型车辆进场各部件验收 机械伤害 1 3 3 项目经理应组织相关人员对每件 货物进行检查 针对不符合件必须要求退场，发生事故后启 动应急预案，保护人员及现场 4 吊机、汽车等离合器、制 动器、钢丝绳达不到安全 使用要求 物体打击、机械伤害等 1 3 3 吊装作业前，专业工程师应组织 设备员、起重班长、机长，检查 吊车完好状态，合格后方可作业 安全员进行现场旁站监督检查，发生事故后 启动应急预案，保护人员及现场 5 吊装机械、车辆超高限位 装置不符合要求及失灵 物体打击、机械伤害等 1 3 3 作业前，专业工程师组织设备管 理员，检查施工机械完好状态， 合格后方可开展作业 安全员进行现场监督检查，发生事故后启动 应急预案，保护人员及现场 6 大型车辆主机组装 物体打击、机械伤害等 2 2 4 机长应组织全部机组成员对每个 连接部件验收 安全员进行现场监督检查，发生事故后启动 应急预案，保护人员及现场 7 车辆检查:组 装完成验收 大型车辆杆件组装 物体打击、机械伤害、高 处坠落等 2 2 4 机长应组织全部机组成员对每个 连接部件验收 安全员进行现场监督检查，发生事故后启动 应急预案，保护人员及现场 8 大型车辆扳起后验收 机械伤害 2 2 4 项目负责人应组织相关人员对显 示器各项指标进行验收 安全员应参与全部工况监督检查，发生事故 后启动应急预案，保护人员及现场 9 机索具检查 吊装绳索、平衡梁、卸扣 等断裂、报废 物体打击、机械伤害等 2 2 4 起重班长定期对现场吊装绳索进 行使用前检查，符合报废标准一 律进行报废处理 安全员进行现场监督检查，发生事故后启动 应急预案，保护人员及现场 10 使用的机索具型号、规格 尺寸不符合方案要求 物体打击、高处坠、机械 伤害等 1 2 2 设备管理员、专业工程师对索具 型号、规格进行检查 安全员进行现场监督检查，发生事故后启动 应急预案，保护人员及现场 11 设备检查 设备吊耳焊接不规范、设 备未按现场方案要求摆放 物体打击、触电、高处坠 落、机械伤害等 1 3 3 专业工程师组织起重班长及机 长，对现场吊耳焊接进行检查、 验收，满足要求后，方可进行绳 安全员进行现场监督检查，发生事故后启动 应急预案，保护人员及现场 12 吊车站位 汽车式履带式起重机作业 时支腿基础不牢/倾翻 车辆倾覆 2 4 8 索栓挂专业工程师参加班组安全活动， 对 索栓挂 训，避免基础不牢引发的倾翻 安全员进行现场监督检查，发生事故后启动 应急预案，保护人员及现场 13 未按方案要求站位、未复 核站位尺寸 物体打击、机械伤害 1 2 2 专业工程师组织起重班长及机 长，对车辆的站位进行验收 安全员应参与全部的监督检查工作，发生事 故后启动应急预案，保护人员及现场 14 吊装现场离建筑物、基坑 边过近并且路基板未垫牢 固或不规范 车辆倾覆 1 3 3 专业工程师组织起重班长及机 长，对车辆的站位进行验收 安全员应参与全部的监督检查工作，发生事 故后启动应急预案，保护人员及现场 15 索具使用方法、连接方式 不规范 物体打击、高处坠、机械 伤害等 2 3 6 专业工程师参加班组安全活动， 对索具使用方法、连接方式进行 交底，避免违规行为引发隐患 安全员进行现场监督检查，发生事故后启动 应急预案，保护人员及现场 1617 16 17 18 19 20 21 22 23 24 吊装过程作 业 机械、车辆作业违规操作 倒塌、物体打击、触电、 高处坠、机械伤害等 1 3 3 专业工程师参加班组安全活动， 对机械、车辆司操人员安全操作 规程进行培训，考试合格方可进 行相关作业 安全员进行现场监督检查，发生事故后启动 应急预案，保护人员及现场 机械运转时用手检查工件 机械伤害等 1 2 2