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数控车螺纹自动加工 一、工作任务 手工编程，利用螺纹切削指令加工如图67所示的零件。 图67 螺纹切削加工零件 二、学习目标 1、掌握G32、G92、G76指令的使用方法。 2、能够用G32、G92、G76指令编制完整的加工程序。 三、学习内容 螺纹加工的类型包括圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹，单头螺纹和多头螺纹，恒螺距与变螺距螺纹。不同的数控系统，螺纹加工指令也有差异，实际应用中按所使用机床的要求编程加工。 1、螺纹加工方法 图68 螺纹加工方法在数控车床上加工螺纹的进刀方式通常有直进法和斜进法，如图68所示。直进法使用刀具双侧刃切削，切削力较大，一般用于螺距或导程小于3 mm 图68 螺纹加工方法 加工螺距较大、牙型较深的螺纹时，常采用多次走刀，分层切削的方法进行加工。每次切削深度按递减规律分配，递减规律由数控系统设定，目的是使每次切削面积接近相等。常用螺纹切削的进给次数与切削深度可参考表2-8。 表2-8 常用螺纹切削的进给次数与切削深度 公制螺纹 螺距/mm 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 牙深（半径值） 0.649 0.974 1.299 1.624 1.949 2.273 2.598 切削次数及切削深度（直径值） 1次 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.5 2次 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8 3次 0.2 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 4次 0.16 0.4 0.4 0.4 0.6 0.6 5次 0.1 0.4 0.4 0.4 0.4 6次 0.15 0.4 0.4 0.4 7次 0.2 0.2 0.4 8次 0.15 0.3 9次 0.2 英制螺纹 牙/in 24 18 16 14 12 10 8 牙深（半径值） 0.698 0.904 1.016 1.162 1.355 1.626 2.033 切削次数及切削深度（直径值） 1次 0.8 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 1.2 2次 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.7 0.7 3次 0.16 0.3 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6 4次 0.11 0.14 0.3 0.4 0.4 0.5 5次 0.13 0.21 0.4 0.5 6次 0.16 0.4 7次 0.17 加工多头螺纹时，首先车好一条螺纹，然后轴向移动一个螺距，再车另一条螺纹。 2、螺纹尺寸的计算 在用车削螺纹指令编程前，需对螺纹的相关尺寸进行计算，以确定车削螺纹程序段中 的有关参数。 （1）螺纹牙型高度 车削螺纹时，车刀总的切削深度是牙型高度，即螺纹牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的距离。根据GB/T 196—2003普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H=0.866 P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹牙型实际高度 图69 图69 进刀与退刀距离 h——牙型实际高度，mm； P——螺距，mm。 （2）螺纹进刀与退刀距离 在加工螺纹时，沿螺距方向（Z向）刀具进给速度与主轴转速有严格的匹配关系。由于螺纹加工开始有一个加速过程，结束有一个减速过程，在加减速过程中主轴转速保持不变，因此，在这两段距离内螺距是变化的，如图69所示。车削螺纹时，为了避免在进给机构加减速过程中切削，应留有一定的升速进刀距离δ1和减速退刀距离δ2。其数值与进给系统的动态特性、螺纹精度和螺距有关，一般δ1 不小于2倍导程，δ2=不小于（1~1.5）导程。刀具实际Z向行程包括螺纹有效长度L，以及升降速段距离δ1和δ2。 （3）螺纹顶径控制 在螺纹切削时，由于刀具的挤压使得最后加工出来的顶径塑性膨胀，从而影响螺纹的装配和正常使用，考虑到这个问题，在螺纹切削前的圆柱加工中，先多切除一部分材料，将外圆柱车小，内圆柱车大，这个值一般是0.2~0.3mm。 螺纹大径和小径可根据经验公式计算 d大=D-0.1P d小=D-1.3P 式中：D——螺纹的公称直径，mm； P——螺纹的螺距，mm。 3、螺纹车削加工指令 不同的数控系统，螺纹加工指令格式和输入的参数不尽相同，编程前要仔细阅读编程 说明书。 1）G32——单行程螺纹切削指令 格式：G32 X（U）_ Z（W）_ F_ 说明： （1）X、Z，螺纹终点坐标；U、W，螺纹终点相对于螺纹起点的增量坐标；F，螺纹导程。 （2）在切削过程中，车刀进给运动严格按指令中规定的螺纹导程进行。 （3）在程序设计时，应将车刀的切入、切出、返回均编入程序中。 （4）对如图70所示的锥螺纹，其斜角α在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向指定，45°以上至90°时，以X轴方