电镀常见故障原因与排除.docxVIP

常见故障原因与排除 碱铜常见故障原因与排除方法故障现象 故障原因 镀前除油不彻底 酸活化时间太短或活化液太稀 镀铜液中游离氰化钠过高或过低 结合力不好 4.镀液温度过低5.电流密度太大 6.镀铜液中有较多六价铬离子 温度太低 阴极电流密度太大 阳极面积太小  排除方法 加强前处理 调整活化酸 分析成分,调整至正常范围 提高温度 降低电流密度 6.加温至 60℃,加入保险粉 0.2-0.4 克/升,搅拌 20-30 分钟,趁热过滤 提高温度 降低电流密度 增加铜板或铜粒 镀层粗糙 色泽暗红 镀层有针孔 沉积速度慢 深镀能力差镀层疏松 游离氰化钠太低 有金属锌\铅杂质 镀液中碳酸盐含量过高 基体表面粗糙 镀液有油或有机杂质 铜含量过低或氰化钠含量过高 阴极电流密度过大 阳极面积太小 阴极电流密度太小 阳极钝化或阳极面积太小 游离氰化钠太高 溶液中有铬酸盐 1.阳极钝化 分析含量,补充至正常范围 先调整氰化钠正常含量,加入0.2-0.4 克/升硫化钠, 加入 1-2 克/升活性炭,搅拌 20-30 分钟,静止过滤 加温 60-70℃,在搅拌下加入氢氧化钙,搅拌 30 分钟,静止过滤 加强抛光 活性炭粉处理 分析成分,调整正常范围 降低电流密度 增加阳积面积 提高电流密度 增加阳极面积或提高氰化钠或提高镀液温度 调整成分 同上处理方法 同上处理方法 镀液中碳酸盐过多或有粘胶状的杂质 2. 同上处理方法 孔隙多 锌-铝合金基体中铝含量过高 要经过二次浸锌后再进行镀铜 酸性镀铜常见故障原因与排除方法故障现象 故障原因 前处理不良,零件表面有油  故障排除方法 清除表面油脂 清洗水有油或镀液有油 2. 保持清洗水清洁 光亮剂没有搅均匀或B 剂太多 3. 搅均镀液 镀层发雾或发花 4. 镀液中有大量的铁杂质 4.加入 30%双氧水 1-2 毫升/升,搅拌下加入氢氧化 低电流区镀层不亮 阳极面积太小或太短 有机杂质太多 预镀层低区粗糙 挂具导电不良 光剂A 含量偏低 镀液中一价铜较多 铜,加入 1-2 克/升活性炭,搅拌过滤 增大面积,加长阳极 用双氧水-活性炭处理 加强预镀层质量 检查挂具导电性 补加A 刘 4. 添加 30%双氧水 0.03-0.05 毫升/升 镀层有麻点镀层粗糙 温度过高 硫酸含量偏低 氯离子过多或有机杂质过多 预镀层太薄或粗糙 阳极磷铜含磷少 有一价铜或铜粉 硫酸铜含量过高 温度过高 采用冷冻降温 提高硫酸含量 在搅拌下加入 1-3 克/升锌粉,搅拌30 分钟,加入 2-3 克/升活性炭,搅拌 2 小时,静止过滤 加强预镀层质量 更换阳极 加少许双氧水,方法同上 冲稀镀液,调整各成分 建议用冷冻 挂具钩子上的铬层未彻底退除 6. 彻底清除挂具残余镀层 镀层有条纹 电镀时电流下降,电压升高 镀液中氯离子过多 光剂比列失调 预镀层有条纹 硫酸铜含量过低 硫酸铜含量偏高 硫酸含量偏低 镀液温度太低 阳极面积太小 镀液氯离子含量过多 同上方法处理 通过试验调整光剂比例 加强预镀层质量 提高硫酸铜含量 稀释镀液,调整各成分 提高硫酸含量 提高温度 增加阳极面积 用锌粉处理,方法同上 故障现象镀层粗糙 镀层结合力不好 焦磷酸镀铜常见故障原因与排除方法故障原因 基体或预镀层粗糙 镀液中有铜粉或其它固体微粒 铜含量过高或焦钾过低 镀液 PH 值太高 镀液杂质太多 镀前处理不良 镀前没有良好活化 清洗水有油或活化酸有油  故障排除方法 加强预镀层质量 加强过滤或加少许双氧水去除铜粉 补充焦钾,调整P 比在 6.3-6.8 之间 调整 PH 值在 8.5-9.0 之间 双氧水-活性炭处理 加强镀前处理 加强活化 更换清洗水或活化酸 预镀层太薄 4. 加强预镀层厚度 活化酸中有二价侗或二价铅杂质 5. 更换活化酸 6.加温 60℃,加入保险粉 0.2-0.4 克/ 镀液有油或六价铬 升,加入 1-2 克/升活性炭,搅拌 30 分钟,趁热过滤 镀层有细沙点或有针孔 镀层易烧焦 电流密度范围缩小 沉积速度慢电流效率低 镀前的清洗水或活化酸有油 镀液有油或有机杂质过多 镀液浑浊,PH 太高 基体组织不良 镀液铜含量太少 镀液温度太低 镀液中有氰根污染 有机杂质过多 镀液老化 焦磷酸钾过高 镀液有六价铬 镀液有残余双氧水 加强前处理 双氧水-活性炭处理 调整 PH 值,加强过滤 分析成分,调整 P 比正常范围 提高温度至正常范围 3. 加入 0.5-1.0 毫升/升 30%双氧水,搅拌 30 分钟 4. 加入 1-2 毫升/升 30%双氧水,加温至 55℃左右,搅拌30 分钟,加入 3-5 克/升活性炭,搅拌 30 分钟,静止过滤 分析成分,调整P 比正常范围 加温 50℃,搅拌下加入 0.2-0.4 克/升保险粉,加