电炉出钢过程温降规律的研究.docVIP

电炉出钢过程温降规律的研究 　　(1) 2.2　钢包散热与蓄热　　钢包散热与蓄热主要就是得到包壁、包底中的温度场分布。根据前面假设，可以得到任一时刻从x=0到x=Lr(见图1(b))传热方程及其边界条件、初始条件。 　　(2) 2.3　出钢过程中钢包对钢水温度的影响　　此时钢水的能量平衡方程式为： 　Ms(τ)Cp，sΔTs+MrCrΔT*　+q(τ)AΔτ+E(Ms(τ),Ki)=Cp,sπr20υinρs(Tin-Ts(τ))Δτ　　(3) 　　方程左边为吸热部分，右边为放热部分。其中左式第一项为Δτ时间内包中钢水吸收热量，第二项为Δτ时间内钢包包衬吸收热量，第三项为钢包内外表面、包中钢水的对流辐射热，第四项为加合金对钢水温降的影响，右式是Δτ时间流入包内钢水带来的热量。q(τ)A用下式表示，即： q(τ)A=qb(τ)Ab+qr(τ)Ar(τ)+qsu(τ)Asu+qis(τ)Sis　　(4) 　　由于包中钢水高度随时间逐渐增加，所以实际计算钢水实时温度是一个反复叠代的过程。即把出钢时间进行n等分，在第一个时间段里通过式(1)、(2)、(4)计算钢包蓄热量的变化，钢包包壁、包底和大气对流辐射热损失，然后通过式(3)计算该时间段完毕钢水温度；在第二个时间段时，以第一个时间段结束的钢水温度以及包衬温度场分布作为初始条件通过式(1)、(2)、(4)再次计算钢包蓄热量的变化，钢包包壁、包底的对流辐射热损失，然后通过式(3)计算该时间段完毕钢水温度。如此反复计算直到第n个时间段，此时钢水温度即为出钢完毕钢水温度。 3　计算结果与讨论 3.1　钢流温降的影响　　图2为当钢水量为50t，T0=1650℃，出钢流量分别为6.25t/min，7.14t/min，10t/min，12.5t/min和17t/min时得到的钢流温降随钢流高度和钢水流量S变化的数据。对图2数据进行回归处理，得到钢流温降随钢流量S和钢柱高度H变化规律的经验公式为： T=1650-15.28442.H/S　　(5) 图2　钢流温度随高度的变化 3.2　包衬蓄热的影响　　通过计算可以得到任一时刻、任一位置包壁、包底中的温度分布。图3(a)给出了空包烘烤完毕时包内壁温度为1000℃、800℃、500℃三种工况下对应的出钢结束时包壁径向温度分布 曲线。由图可见，钢水对包壁温度分布的影响主要集中在距壁面40mm以内(图中虚直线以左)的范围，在40mm以外包壁温度基本上不受钢水温度的影响。包底轴向温度分布也具有类似的结果。图3(b)给出了包底表面温度随出钢时间变化的情况。 图3　包壁径向温度分布曲线(a)和包底内表面不同时刻的温度变化规律(b) 　　对于不同的出钢开始时钢包内表面温度，计算出钢后钢水温降值绘于图4。 图4　不同钢包内表面初始温度对应的钢水温降值 　　对图4数据进行多项式回归，得到式(6)的经验公式。其中Tr为包壁内表面初始温度。 T=75.982908-0.033941Tr+3.602727×10-5T2r-1.692092×10-8T3r　　(6) 3.3　出钢过程钢水温降的计算结果　　图5给出了一组当出钢时间为5min，包中钢水温度随加入的锰铁量和进程时间的实时变化规律。由图可见，5min的出钢时间里，一开始时钢水温度下降较快，以后逐渐趋向平缓，这主要是随着流入钢包钢水量的增多，包里钢水的蓄热量增加，包衬吸热、包壁和钢水面的对流辐射对钢水温度的影响也逐渐减少。经计算得到［8］，每吨钢增加1kg锰铁，钢水温降值大约为2.21℃。除锰铁外，其它合金的加入量及其导致的温降量见表1。 图5　当出钢时间为5min时，包中钢水温度随时间和加入锰铁量变化的实时值 表1　出钢过程合金加入量及其温降值 合金名称 硅粉 焦碳粉 硅铁 高锰 电极粉 合金加入量/kg 20 200 180 220 100 钢水降温度/℃.kg-1 -1.51 4.1 -1.1 2.21 4.1 　　图6给出了当其它一切影响钢水温度的因素确定的情况下，出钢结束时包中钢水总温降值随出钢总时间和包中原有残钢量(图中百分数表示的是残钢量占总出钢量的比值)的变化规律。由图6可以看出，当包中原有残钢量为0，出钢时间为3～10min时，出钢过程的总温降为50～80℃，每增加1%的残钢量，温降大致为7.3℃。 图6　出钢完毕包中钢水温降值随出钢时间和残钢量的变化规律 　　根据图5数据和表1，得到钢水温度值随合金加入量Mi(kg/t钢)的经验公式： T=1600.9-2.213εiMi 　　这里令ε1=εMn=1.0,ε2=εSi=-0.68,ε3=εC=1.86,ε4=εSi-Fe=-0.50,ε5=ε电极粉=1.86。对图6的数据做线性回归可以得到以下的钢水温度值同残钢量I(%)和出钢