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电炉开炉操作要点-Word-文档 开始送电：二次电压120V，31档，若不起弧撒人少量焦炭粒；起弧后逐渐下插电极，一次电流控制在40--60A，（有功功率2500--3700KW）,可通过提高二次电压档位调整增加功率，随着炉料熔化还原逐步补加炉料维持料面高度； 送电22--24小时累计耗电60000--70000KWh后出第一炉铁； 随着出第一炉铁及时补加炉料，补到炉墙高度1.3米，堆尖高度2.14米（炉口下460mm），一次电流控制在60--80A，（有功功率3700--5000KW），送电12--14小时累计电耗50000--60000KWh后出第二炉铁； 随着出第二炉铁及时补加炉料，补到炉墙高度1.6米，堆尖高度2.44米（炉口下160mm），一次电流控制在80--100A，（有功功率5000--6000KW），送电8--10小时累计电耗40000--50000KWh后出第三炉铁； 随着出第三炉铁及时补加炉料，补到炉墙高度2.0米，堆尖高度2.84米（炉口上240mm），一次电流控制在100--120A，（有功功率6000--7000KW），送电5--7小时累计电耗30000--45000KWh后出第四次铁； 随着出第四炉铁及时补加炉料，补到炉墙处料高约2.4米，堆尖与料管下口连接（约3.24米）。此时，液压插板阀常开，炉料充满下料管，形成正常的有料堆连续加料埋弧冶炼；一次电流控制在120--150A，（有功功率7000--8000KW），送电3--4小时累计电耗20000-32000KWh后出第5次铁，此后转入正常冶炼； 球团金属化率≧70%、≦2mm≧5%时 高金属化率和粉料含量高时，采用敞开渣池式连续加料埋弧冶炼法，操作要点如下： 开始加料阶段操作与二---1--6相同； 如因炉料金属化率高、电阻率小电极不能插深，不能形成有料堆连续加料，可采用敞开渣池式连续加料埋弧冶炼。电极侵入熔渣深层，加入的炉料立即被熔渣侵没熔化，保持固定的、较薄的料层厚度，渣层构成一个良好的蓄热器。不同功率密度的化料速度不同，对应的加料、布料也不同，以此来保持其厚度和料层整体连续，这是一项关键技术。 实现这一关键技术的办法是： 目前采用临时措施：下针型阀全部关闭，上针型阀和液压插板阀全部打开，使下针型阀以上料管充满炉料，而后根据不同功率密度的化料速度，通过抽出或插入6根针型棒来调节连续下料量，使之连续稳定地给料； 长远措施：在每根下料管上安装一个变频调速叶轮给料机和冲板式固体流量计，并和计算机连接，实现随输入炉内有功功率变化加料速度相应调整的连续加料法，保证入炉料的及时熔化，形成熔渣、冷料、气体混合物的充分混合搅拌的泡沫渣，实现埋弧冶炼。 根据国外经验，熔池温度保持在1600℃时，装料速率可达28--29Kg/min.mw。据此测算，8mw有功功率，每分钟装料224--232kg/min（每小时13440--13920kg/h），平均每根料管每分钟下料28--29kg/min,平均每秒下料0.47--0.48kg/s。料管直径为Φ200，断面积为0.0314M2，球团堆比重取1600kg/M3，料管中下料速度为9.36--9.55mm/s。如料嘴到料面落差2米，下料时间只有0.2秒。 供电功率参照二--7--11执行； 熔池深度控制在1.2--1.5米，控制泡沫渣高度，保证熔渣埋弧和安全，泡沫渣不得溢出炉外；炉内装料量约87--110吨，2小时出铁一次，最大铁水量约20--22吨，铁水层厚度约100mm；还原终渣量0.405×20--22=8.1--8.91吨，厚度约110---125mm；未还原熔融料、半熔融料、固体料厚度约1--1.3米； 理论需要电能测算：(吨球团矿消耗电量) 项目 化学反应式 计算 理论需要热能（折合电能）kwh FeO还原吸热 FeO+C=Fe+CO -530kCal/kg FeO 530×27.79/100×1000/860 171 金属显热 H1600℃=331kCal/kg Fe 331×72.23/100×1000/860 278 脉石显热 H1600℃=460kCal/kg 460×(21.26+27.76)/100×1000/860 262 铁水中C的显热 H1600℃=343kCal/kg 343×72.23×0.03/100×1000/860 9 加入石灰显热 H1600℃=462kCal/kg 462×103.82/860 56 渣中SiO2反应热 SiO2+2CaO=Ca2SiO2 +500kCal/SiO2 500×10.60/100×1000/860 +62 500℃物料显热 0.22×500×（1000+103.8）/860 +141 合计热耗 495 预测吨球团电耗 电热效率80%