3D热弯主要不良分析报告.pptx

3D热弯主要不良分析报告 第1页 一、十大主要问题点描述 1：长宽尺寸精度超差 2：高度精度超差，造成“大小边”不良 3：两面弯3D玻璃“翘角”不良 4：对角方向显著折痕，“倒三角” 5：四角弧面坍塌 6：模具印 7：表面压痕 8：表面凹凸点 9：表面有边缘锯齿纹，水波纹不良 10：玻璃碎片 3D热弯主要不良分析报告 第2页 1、长宽尺寸精度超差 原因分析： 石墨模具设计不合理，模具型腔尺寸直接影响玻璃成型尺寸 石墨模具加工误差大，因为热弯工艺对模具要求较高，模具偏差0.01mm,影响热弯玻璃尺寸0.02mm甚至更多 2D玻璃尺寸超差, 2D玻璃长宽精度要控制在±0.02mm以内 热弯机退火站温度不稳定，一些热弯机追逐降低能耗，忽略了动态温度响应速度，造成在连续生产时，退火不到位，从而影响玻璃尺寸精度 热弯机高温机械精度不稳定（比如高温下加热板平行度超差），影响3D玻璃周围大小不一致和平面变形，造成长宽尺寸超差 改进方案： 经过优化模具结构，能够改进尺寸超公差问题 用专业石墨模具加工设备 提议用单头CNC加工 选择稳定高效温控系统机械 3D热弯主要不良分析报告 第3页 2、高度精度超差，造成“大小边”不良 原因分析： 石墨模具结构设计不合理，造成玻璃在加热过程中在模具内部跑偏 热弯机预热段加热板温度不均匀，造成玻璃两侧温度不均匀，玻璃也会在加热过程中在模具内部跑偏，会加大模具设计难度 3D玻璃产品设计弧度太大，玻璃预热过程中下塌后形状不规则，造成压型过程不确定 CNC加工机械选型不对 改进方案： 优化模具结构设计 选择稳定高效温控系统机械 合理产品结构设计 正确选取CNC机台 3D热弯主要不良分析报告 第4页 3、两面弯3D玻璃“翘角”不良 原因分析： 石墨模具结构设计不合理，设计模具时，凹模弧边避空太多，造成玻璃四个角没压贴 石墨模具加工精度超差，尤其是石墨模具弧面轮廓精度超差，造成上下模合模间隙太大，玻璃四个角没压贴 热弯机热弯工艺参数设置不合理，主要表现在温度过低，压力太小，时间过短 玻璃产品本身四个R角设计对两面弯3D玻璃“翘角”不良有很大关系 改进方案： 合理设计凹模弧边避空量，有利于改进“翘角” 用专业石墨模具机加工模具，首先确保模具精度，才能做出好产品； 调整温度、压力、时间，有利于改进“翘角” 优化产品设计 3D热弯主要不良分析报告 第5页 4、对角方向显著折痕，“倒三角” 原因分析： 石墨模具结构设计不合理 模具表面经过了手动抛光处理，在抛光处理时破坏了表面平整度， 影响了合模捏合度，造成玻璃不能压贴 机台成型站上下加热板不平行度，造成一端有没有压贴而形成“倒 三角” 改进方案： 优化凸模成型受力点，合理布局上下模合模间隙 用专用石墨机模具机加工模具，不用抛光处理，能够确保精度及玻璃模印； 调整机台在高温时平行度，能够改进“倒三角”不良 3D热弯主要不良分析报告 第6页 5、四角弧面坍塌 原因分析： 模具设计不合理，受压不均匀，有位置高，有位置低，造成压型时，模具受力不均，传递给玻璃压力不均，当四角弧面位置压力过小，易出现以上不良 热弯机压型板变形，造成同以上原因模具受力不均匀，玻璃易出现四角弧面坍塌 热弯机机台水平不合格，造成同以上原因模具受力不均匀 模具R角弧面位置顶死，造成软化后玻璃不能完全伸展，出现四角弧面坍塌 改进方案： 一个为打磨模具外表面，使模具各位置受力均匀；另一个为重新制作新模； 更换合格水平且不易变形压型板 重新调整热弯机水平； 重新设计模具，增大R角轮廓（确保轮廓度OK情况下） 3D热弯主要不良分析报告 第7页 6、模具印 原因分析： 预热与成型站加热系统温度过高，造成模具传递给玻璃温度同时过高 预热与成型站压力过大，造成玻璃表面易出现模具印 加工模具时，模具表面粗糙度过大，造成压型玻璃时，玻璃表面出现细小雾面（模具印） 模具设计时，没有加工通气槽，造成压型时，热气出不来，团聚在模具内，最终表达玻璃表面，即模具印 模具设计时，模具表面台阶过于集中，造成压型时压力集中，压力集中区域模具印就很重 改进方案： 降低预热与成型站温度 降低压力 重新抛光凹凸模模具表面 合理设计模具，增加通气槽 合理设计模具上下表面台阶，增大与加热板接触面积 3D热弯主要不良分析报告 第8页 7、表面压痕 原因分析： 模具加工时，模具型腔面有痕迹或者加工接刀时不顺滑，造成软化后玻璃在压型时，模具型腔面痕迹压覆在玻璃上，表达为压痕 压型时压力过大或者温度过高，造成力经过模具传递到玻璃时，只要模具上有任何细小痕迹，均被压覆在玻璃上 改进方案： 抛光模具接触面，或重新加工模具（或模具降面）； 降低温度，降低压力 3D热弯主要不良分析报告 第9页 8、表面凹凸点 原因分析： 加工车间环境不达标 来料过脏 机台内部过脏