标本兼治遏制重特大事故-风险分级管控与隐患排查2017.pptVIP

第七步：事故隐患管理台账 2、隐患排查与治理方法 企业应建立健全事故隐患管理台账，填写事故隐患分类汇总表。 3、隐患分级排查 根据企业组织结构，隐患排查可分为： 公司级排查 专业级排查 车间级（项目）排查 班组级排查 岗位级排查 3.1 隐患排查分级 企业可委托第三方专业机构实施。 风险点和危险源是隐患排查的对象 3、隐患分级排查 3.1 隐患排查分级 公司级 专业级 车间级 班组级 岗位级 通常风险级别为1级和2级的风险点，包括重大危险源，风险点所产生的后果严重 专业管理直接管理或相关的活动、过程、装置、设施、设备、物料等风险点所涉及的危险源 基层单位管辖范围内所有设备、设施、作业过程、人员（承包商）等风险点涉及的危险源。 班组内所有的设施、设备、作业过程、人员等风险点所涉及的危险源 本岗位所有的设施、设备、作业过程、人员等风险点所涉及的危险源 3、隐患分级排查 3.2 实施要求 车间、班组的隐患排查内容，可根据所管辖区域隐患排查的数量、风险等级、分布等因素重点关注，侧重于风险较高的风险点隐患排查，而不必包罗万象，但确保区域内所有风险点及危险源均能得到监控。 第三方服务——企业无能力实施或法规要求由专业机构实施的检验检测手段实施隐患排查，企业可委托第三方专业机构实施 专兼职安全监督及其他管理人员进行日常安全监督检查时，可参照已识别的风险点中的危险源控制情况进行抽查，并形成记录。 3、隐患分级排查 3.2 实施要求 1级风险点 2级风险点 3级风险点 4级风险点 公司级 公司专业级 班组、岗位级 分级管控 企业重点是针对1级和2级风险点的监控和监督检查 4、隐患治理 隐患治理措施 工艺隐患 操作隐患 对工艺流程形成隐患的原因进行分析，根据风险特点对工艺流程进行改进，消除工艺流程中存在的缺陷，预防事故发生。 对员工进行培训，并应用安全管理工具，对不安全行为进行纠正，分析产生不安全行为的原因，从根源制止不安全行为发生。 综 述 双重预防体系程序与持续改进 2、风险辨识思路方法与工具 2.4 风险评价与分级 风险矩阵评价法（LS法） L S 1 2 3 4 5 1 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25 风险度 等级 应采取的措施/行动 实施期限 20—25 1级 重大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15—16 2级 较大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查，测量及评估 立即或近期整改 8—12 3级 一般风险 可考虑建立目标，建立操作规程，加强培训及沟通 2年内治理 4—6 4级 低风险 可考虑建立操作规程，作业指导书但需定期检查 有条件时治理 ?4 5级 低风险 无需采用控制措施 需保存记录 2、风险辨识思路方法与工具 2.4 风险评价与分级 1.3 风险等级判定及控制措施 2、风险辨识思路方法与工具 2.4 风险评价与分级 作业条件危险性评价法（LEC法） 在具有潜在危险环境中作业的危险性，以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作为因变量（D），事故或危险事件发生的可能性（L），暴露于危险环境的频率（E）及危险严重程度（C）作为自变量，确定他们之间函数式。 D=L X E X C 作业条件危险评价法，根据实际经验得出3个自然变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行打分的办法，根据公式计算出其危险性分数值，据此划分危险程度等级，分析其危险程度的评价方法 2、风险辨识思路方法与工具 2.4 风险评价与分级 作业条件危险性评价法（LEC法） L—发生事故的可能性大小 E—人体暴露在这种危险环境中的频繁程度 C—一旦发生事故会造成的损失后果 D = L×E×C危险性的大小 2、风险辨识思路方法与工具 2.4 风险评价与分级 作业条件危险性评价法（LEC法） 分数值 事故发生的可能性 10 极为可能 6 相当可能 3 可能，但不经常 1 可能性小，完全意外 0.5 很不可能，可以设想 0.2 极不可能 0.1 实际不可能 2.1 确定事故发生的可能性（L） 根据危险因素导致事故发生的可能性 2、风险辨识思路方法与工具 2.4 风险评价与分级 作业条件危险性评价法（LEC法） 2.2 确定暴露在危险环境的 频繁程度（E） 根据人员在危险环境中暴露的时间 分数值 频繁程度 10 连续暴露 6 每天工作时间内暴露 3 每周一次，或偶然暴露 2 每月一次暴露 1 每年几次暴露 0.5 非常罕见地暴露 2、风险辨识思路方法与工具