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油浆泵预热阀门磨损原因分析及预防 介绍了催化裂化装置油浆泵预热阀门发生磨损内漏的现象。分析了形成磨损的流体介质、阀门材质和操作方面原因。提出了控制油气携带催化剂的携带量，降低循环油浆中催化剂的含量及其对阀门金属表面的磨损，采取在阀体通道内壁及闸板两侧容易冲刷磨损的部位先固定一层龟甲网后再在其间衬上刚玉衬层( Al2O3 ) ，多方面提高预热阀门抗磨损能力和预防磨损的措施。 1、概述  在催化裂化装置中油浆循环的作用主要是洗涤反应油气携带的固体颗粒，并在尽量高的温度下取出分馏塔的一部分余热，保证一定的油浆冷凝量。在生产中，应保持系统运行有较大的油浆循环量，以降低油浆在分馏塔停留时间，防止油浆系统结焦。油浆泵为装置提供油浆循环动力，油浆泵通常为一开二备共3 台泵。备用的2 台泵通过油浆预热阀门预热泵体，确保运行泵在出现故障的情况下，备用泵能够及时切换。催化装置具有高温、易燃易爆和催化剂易产生磨损的特点，装置的循环油浆控制阀门因介质含有的催化剂量少，往往使阀门发生磨损内漏或阀体穿孔而出现油浆外泄等事故。 2、构造参数  在3 台油浆泵中，运行泵的预热阀门处于全部关闭状态，备用泵的预热阀门开度处于控制状态。预热阀门开度过大会引起运行泵抽空，功耗增加，开度过小会造成备用泵不能充分预热，达不到备用的目的。现用预热阀门的型号和操作参数见表1，典型的油浆性质见表2。 3、工况条件  3.1、 使用情况  在装置生产中，油浆泵预热阀门闸板磨损产生内漏的使用情况见表3。20** 年前使用的控制阀门为Z41H -25，阀体材质为20 # 碳钢，闸板材质为Cr13 系不锈钢。在装置周期性停工检修时，拆检阀门发现闸板磨损严重，随即更换同等型号阀门后投入使用。20** 年阀门闸板材质改为硬质合金，20**年又将阀体材质升级为铬钼系钢，20** 年由单阀控制改为双阀控制，20** 年由双阀控制增至3 台阀控制，其流程见图1。20** 年，备用油浆泵P - 208 /2预热3 阀中的中间控制阀门阀体磨损开孔，高温油浆向外飞溅，处理过程中发现3 台阀门中的上阀和下阀也存在严重的磨损内漏现象，使得油浆泵泵体和中间预热阀门不能切除泄压和降温，无法近距离操作。由于泵体阀门和预热阀门均发生大量的内漏而不能切除也未能完成更换。  表1 阀门型号和操作参数  表2 典型的油浆性质  表3 预热阀门的使用情况统计  图1 油浆泵预热流程  3.2、受损状态  拆检后，阀门的磨损情况见图2 和图3。  (1) 闸板整体呈现蜂窝状，高压侧外表面泛明亮的金属光泽，但不光滑。  (a) 蜂窝状闸板(b) 高压侧外表面  图2 磨损的闸板  图3 磨损的阀体  (2) 中心磨损开孔约10mm。  (3) 侧面磨损有明显的不规则凹槽，深度约为5mm。  (4) 靠近阀道的高压侧头部磨损为秃头，低压侧磨损为凹槽状，损失约8mm。  (5) 阀体流道扩大，阀座内侧磨损有两道沟槽，向磨损开孔处延伸，深度最大为5mm，开孔处孔径约为2mm。 4、原因分析  预热阀门的磨损主要是磨料磨损类型。硬催化剂和机械杂质在阀内表面摩擦过程中，影响零件表面磨损的主要因素包括接触的冲击载荷、磨料的硬度和颗粒大小、相对运动的情况、环境介质以及材料的组织和性能等。  4.1、介质  从油浆的性质知道，油浆中含有0. 13% 的残炭和0. 39%的机械杂质，即生焦和催化剂在循环过程中对设备磨损产生的金属颗粒部分。装置使用的新型沸石催化剂是一种硬催化剂，泽西法磨损指数≤2. 5%，表观堆积密度( ABD) 在0. 7 ～ 1. 0 之间，抗磨损强度较高，在装置内循环时磨损率低，但是硬催化剂更快地磨损了设备。  油浆在流经预热阀门时，催化剂和机械杂质由于密度较大，一方面冲刷磨损阀座和闸板的棱角部分，另一方面催化剂逐渐沉积在阀座内。在阀门关闭时，堆积的催化剂和机械杂质夹在阀座和闸板之间使其不能形成完全密封，摩擦副间间隙越来越大。高硬度的催化剂和机械杂质在高流速下长期冲刷撞击闸板，加剧阀门密封面的磨损。  4.2、操作  (1) 因为预热阀门控制油浆的流量，在备用泵备用期间处于半开状态( 约20%) ，所以部分闸板处于长时间的油浆冲刷磨损中，尤其是闸板和阀座的棱角部分暴露在流体介质中，造成闸板前半部分、阀座和流道磨损严重。  (2) 阀门开启关闭操作相对频繁，造成在阀门操作过程中催化剂等机械杂质对阀门变速冲刷磨损加剧。  (3) 预热阀门正确的操作是上下2 台阀门保持全开状态，而用中间阀