全泥氰化提金工艺简介.pdfVIP

全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺 全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化 制成矿浆(一200 目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸 出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金 泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。包括原料准备、搅拌氰化 浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电 积、金泥分离提纯熔 炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。 原料准备阶段 破碎阶段一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流 程(图2)。含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎, 破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。作业的目的主 要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度 ,采用二段一 闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。一般各段破碎比为 3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设 备。二段破碎产品粒度应小于 1~1.5cm,最大不超过3cm,可 以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。生产中要贯彻预先筛 分,多破少磨的原则。 磨矿阶段多采用两段两闭路磨矿流程。第一段闭路磨 矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。第二段闭路 磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。将第二段 闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利 于提高磨矿效率和保证产品细度。破碎好的含金物料经过第 一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一 200 目含量为 55%一 65%。再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200 目物 料含量就可达 90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要 求。本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。一 般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流 浓度:第一段为 25%~30%,第二段为 14%一 20%;溢流细度 (一200 目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95% 以上。磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂 比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图 3 两段两闭 路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。溢流浓度的控制 可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低,进矿口,排矿口、溢流 口大小等,而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大 小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度,溢流浓度等。总 之,在磨矿作业中各项技术参数都是互相联系 ,相辅相成、相 互制约的,因此在调节控制的过程中要综合考虑,协调作用。 除屑作业多级除屑流程。第一级除屑作业设在碎矿前, 要人工捡出原矿中木屑等杂物。第二级除屑作业设在螺旋 级机的溢流处,采用孔径为2~3mm 的平面筛板。第三级除屑 作业设在水力旋流器给矿前,采用20 目的平面筛网。第四级 除屑作业设在浓缩脱水前,采用 24~28 目的弧形筛。本段作 业须及时清除筛上杂物,并经常检查筛网使用情况,发现损坏 及时更换,以保证矿浆的除屑质量。 矿浆在氰化浸出前需要 严格除屑是因为原矿带进的木屑,砂砾、导火线、编织袋的碎 片、渣子等杂物,容易造成水力旋流器的进浆口及沉砂口 ,浓 缩机的排矿口、管道、级间筛等部位的堵塞;砂砾的存在会增 大活性炭的磨损;木屑等的存在会吸附已溶金而造成金的流 失,木屑还可能在再生窑中转变为易碎炭而降低金的实收率。 因此,除屑作业非常重要,要按由粗到细的顺序尽可能地多设 除屑筛网层级。 制浆阶段主要在浓缩机中进行,多采用高效浓密机、单 层浓缩机或多层浓缩机。符合全泥氰化炭浆法提金工艺条件 的矿浆,其矿浆浓度为 40%一 45%,矿浆 PH值为 10一 11, 而由磨矿作业输送来的矿浆浓度为 14%一 20%,PH 值为 7~10。本段作业需通过调节浓缩机底流量和絮凝剂用量来控 制矿浆浓度,通过调节加入球磨机中的石灰量或加入浓缩机 中的氢氧化钠量来控制矿浆的PH值,使之符合下一步浸出吸 附作业要求。 搅拌氰化浸出阶段搅拌氰化浸出又称预浸作业,一般由 两个高效节能浸出槽(l号槽和2号槽)串联组成。矿浆由上段 作业输送到1号槽,再由1号槽自流进入2号槽。本段作业主 要是控制浸出矿浆中氰根离子浓度和氧含量。适宜的氰根离 子浓度为0.05%一0.08%,通过调节氰化钠的给药量来控制。 矿浆中氧含量通常用充气量和充气压力来表示 ,一般充气量 为0.02m3/m3 ·min,充气压力为100KPa。生产中通常以矿 浆表面均匀弥散 5~15mm 直径的小气泡为宜,通过调节气泵 总阀门和各槽的充气阀门加以控制。 活性炭逆流吸附阶段 矿浆氰根浓度比搅拌氰化浸出阶段略低 ,为 0.02%一 0.05%,而且由 3 号槽向