铣工工艺与技能全套PPT电子课件.ppt

　　零件图中，冠状内球面的半径SR=20mm ，深度H为14 mm。属于半径及深度尺寸较小的内球面，所以直接选择立铣刀铣削较为方便。 一、计算并选择铣刀 　　现选取dc=30mm，即采用直径φ30mm的立铣刀进行铣削。则立铣头应偏转的角度为： 手柄盖板零件图 　　 锁紧立铣头 将立铣头主轴偏转41°25′ 用高度尺在工件端面上划出中心线 用百分表校正与分度头主轴同轴 将毛坯在分度头上利用三爪自定心卡盘进行水平装夹 二、装夹与校正工件 三、铣削冠状内球面 主轴倾斜一个角度时的对中 　　 直到纵向移动距离为球面的深度H=14mm为止 连续转动分度头手柄带动工件连续旋转进行铣削 开动机床，观察切出浅痕通过内球面的中心后，纵向间歇进给一定进给量 调整铣床位置，使铣刀刀尖对准工件中心 装夹与校正 　　在对中后，通过升降进给9.29mm纵向进给10.5mm，即可完成SR20mm，深14mm的冠状球面的铣削。 工件倾斜一个角度时的对中 　　mm 　　完成铣削后，利用检测样板综合检测内外球面的尺寸精度和形状精度。 　　 转动工件或样板， 利用透光法观察球面与样板曲面的贴合情况，检测球面的加工精度 使样板曲面通过球面中心，并垂直于球面中心 样板法检测内球面 　　 1．工件亦可采用垂直装夹的方法进行铣削，但立铣头偏转角应按α角的余角β进行调整；当α角小于45°时，立铣头偏转角β就为一大于45°的值，而X5032铣床的立铣头偏转角为±45° 　　5．通过垂向进给进刀时，每次进刀量不宜过大，粗铣时aP可取1～3mm，半精铣时可取0.5 ～1 mm；精铣时aP0.5 mm。 　　2．操作转动分度头手柄时速度应均匀，快慢应适当。 　　3．铣到尺寸后应先降下工作台，再停止工件转动，以免啃伤工件表面。 　　4．回转工件时应注意保持逆铣，以免因顺铣而造成窜动和梗刀。 1．掌握在铣床上钻孔的工艺方法。 2．熟练掌握钻头的相关知识，学会正确选择和刃磨钻头。 3．了解铰孔的相关知识，掌握铰孔的工艺方法。 　　本任务将完成盖板上4 个　　　 mm的小孔的加工。 手柄盖板 一、钻孔、铰孔与镗孔的概念 　　1．钻孔 　　钻孔——在实体材料上加工孔的方法。钻孔大多采用麻花钻进行。 　　钻孔前需要对各孔的位置进行确定。 　　对于单件或小批量加工： 钻孔 通常是对各孔先进行划线 打样冲眼定位 在铣床上进行钻孔 钻孔的方法 2．铰孔 　　铰孔是普遍应用的孔的精加工方法之一，其尺寸精度可达IT9～IT7，表面粗糙度Ra值可小于1.6μm。 　　铰孔——用铰刀在工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度并减小其表面粗糙度值的方法。 钻孔 扩孔 铰孔 粗铰 精铰 在铣床上进行铰孔 铰孔的方法 3．镗孔 　　在铣床上镗孔，孔的尺寸经济精度可达IT9～IT7，表面粗糙度Ra可达3.2～0.8μm。孔距精度可控制在0.05mm左右。 　　镗孔-——用镗削扩大工件孔的工艺方法。 镗孔的方法 　　镗削时，以镗刀的旋转为主运动，工件或镗刀沿孔的轴线方向作进给运动。 在铣床上进行镗孔 二、麻花钻与钻孔时的切削用量 　　 1．麻花钻的结构与种类 按制造材料分 按刀柄形式 按刀体形式 高速钢 硬质合金 直柄式 锥柄式 标准式 加长式 麻花钻主要由刀体、颈部和刀柄构成。 直柄麻花钻 锥柄麻花钻 麻花钻的刀体包括切削部分和导向部分。 麻花钻刀体各部名称 2．麻花钻的主要几何角度 麻花钻的主要几何角度 3．钻削用量 （1）切削速度vc m/min 加工材料 vc 加工材料 vc 低碳钢 25～30 铸铁 20～25 中、高碳钢 20～25 铝合金 40～70 合金钢、不锈钢 15～20 铜合金 20～40 钻削速度vc选用表 m/min （2）进给量f 　　钻孔时的切削深度等于麻花钻直径的一半，即 　　每转进给量f——麻花钻每回转一周，麻花钻与工件在进给方向(麻花钻轴向)上的相对位移量（mm/r）。 （3）切削深度ap 　　切削深度ap—— 一般指已加工表面与待加工表面间的垂直距离。 钻削用量 （2）进给量f 　　每转进给量f——麻花钻每回转一周，麻花钻与工件在进给方向(麻花钻轴向)上的相对位移量（mm/r）。 麻花钻为多刃刀具，有两条刀刃（即刀齿），其每齿进给量f z （单位为mm/z）等于每转进给量的一半，即： 三、铰刀与铰孔时的铰削用量 　　 1．铰刀的结构与分类 工作部分 颈部（中间连接的作用） 柄部（夹持部分） 引导锥 铰刀的主要结构 切削部分 校正部分 锥柄机用铰刀 直柄机用铰刀 手用铰刀 2．浮动铰刀杆 　　在浮动铰刀杆中，固定销的作用是将套筒与浮动套筒松动连接起来，使铰刀能在任何方向上浮动。淬硬的钢