TPM在车间的应用.pptVIP

精出气魄，益出风采，从心做起，永不止步 TPM在车间的应用 第一页，共三十四页。 * 通过本次的学习您可以了解 一、什么是TPM及其目的 三、TPM实施的步骤 二、为什么要实施TPM改善 四、设备管理系统 第二页，共三十四页。 叫我TPM—全员生产保养 全员生产保养是这样一个系统 Total Productive Maintenance is a system that TPM是从管理者到操作工人全员参与的生产保养活动，是通过设备导向经营的管理，将现有设备最高效的利用起来。 第三页，共三十四页。 TPM的发展阶段 TPM起源于日本，经历以下四个阶段 1、1950年以前，事后修理阶段 2、1950-1960年，预防维护阶段 3、1960-1970年，生产维护阶段 4、1970年至今，全员生产维护 第四页，共三十四页。 事后维修阶段 对设备的保养没有计划性，等到出故障了，才做修理 第五页，共三十四页。 预防维护阶段 有了预防性检查、预防性修理、日常保养 第六页，共三十四页。 生产维护阶段 进一步增加了故障的记录、改善提案，对部分不重要的设备仍事后维修，对重要的设备通过检查和监测，实行预防维修 第七页，共三十四页。 全员生产维护阶段 全体参与，自己的设备要自己维护 第八页，共三十四页。 实施TPM的目标 零故障 零缺陷 零事故 全员参与 提高机器效率, 满足生产需要 第九页，共三十四页。 讨论 为什么要实施TPM？？？ 谈一谈车间设备的一些现状 为什么会出现这些现象 第十页，共三十四页。 实施TPM的原因 忽视设备基本状况 操作维修技能欠佳 设备设计固有不足 设备恶化无人监督 没有遵守使用要求 相关联的指标 环境、成本、士气、质量、产量 第十一页，共三十四页。 TPM的5个组成部分 防护检修维修：设计或选择机器以优化设备的性能和寿命 预测性维修：预测关键机器零部件的寿命并更换它们 校正性维修：改进设备的设计或系统，以获得更好的性能 预防性维修：通过计划维修工作确保机器持续的、平稳的性能 自主维修：员工拥有完整的维修程序 第十二页，共三十四页。 自主保养 工人要学习 : 进行每日检查 按需润滑设备 更换简单零件 进行机器小修 帮助解决问题 工人是机器发生异常的早期预警系统 第十三页，共三十四页。 自主保养五步法 1. 进行基本清洁活动 2. 根除肮脏污染源头 3. 建立清洁润滑标准 4. 教会设备基本检查, 进行自主设备检查 5. 培养整齐有序习惯 第十四页，共三十四页。 工人作用 预防污染 维持基本条件 正确操作设备 判断污染 进行检查 制定标准, 坚持执行 纠正污染 报告问题 协助维修 进行微调 (按本地合约) 加入小组 工作中心小组 解决问题小组 第十五页，共三十四页。 维修人员作用 设备保养 检验 (拆卸) 计划保养 预防保养 教导工人学会特定保养工作 设备改善 支持可靠性及可维修性改善 实施预测技术 纠正设计不足 搞好供方合作 第十六页，共三十四页。 设备检查表 初步清洁 螺母、螺栓等有无松动、摇摆、遗失? 活动零件、夹具安装有无窜动? 机器内部有无多余零件? 润滑系统 润滑油是否到达滑动部件? 润脂嘴、机油盖等是否损坏、遗失? 供油装置、管路、接头有无漏油? 加油工人有无内外清洁? 油标是否容易看见? 第十七页，共三十四页。 建立清洁与润滑标准 从工人开始进行基本的清洁、检查及润滑活动 制定临时标准 进行重点训示 确定活动频次 月检、周检、日检清单 制做检查表 第十八页，共三十四页。 清洁标准 要有明确 的责任人 第十九页，共三十四页。 设备润滑计划表 第二十页，共三十四页。 计划保养 第1阶段 - 减少零件寿命变化 第2阶段 - 尽量延长零件寿命 第3阶段 - 定期维修残损零件 第4阶段 – 准确预测零件寿命 第二十一页，共三十四页。 计划检修表 第二十二页，共三十四页。 TPM的量度指标---维护效率和OEE 全员生产维护的主要目标落在OEE，在于限制和降低设备的六大损失和提高设备的维护效率。 设备的六大损失： 故障损失 换模与调整损失 空闲与暂停 速度损失 品质缺陷与返工 启动损失 整体设备效率 (OEE) 可用效率 性能效率 品质效率 第二十三页，共三十四页。 OEE的计算公式 第二十四页，共三十四页。 精出气魄，益出风采，从心做起，永不止步