生产现场8大浪费点检表-VER-2.0.xlsVIP

指标优化 浪费分类 等待的浪费 搬运的浪费 浪費及改善細項 装配、插下能够简单快速吗？ 能否使用自动化工具？（电动螺丝起子） 机器保养检核表有确实执行吗？ 物品箱的大小适切否？（过大、太小）可否斜置或重迭？ 一次运搬量可以增加否？（安全限制下） 较重物品是否利用台车等来搬运？ 物品的流程曾作过整体检讨否？（是否最短最顺畅） 能够缩短移动距离吗？ 可否以双手或手脚同时动作？ 以双手动作是相反方向或是相对方向来进行呢？ 有利用惯性动作吗？ 非得使用手以外的身体部位，才能进行作业吗？ 须要用力的手把、把柄等的握把与手接触面积可否加大？ 换手是否必要？ 能否使用特殊进给匣装置？（螺丝振动排列） 动作 浪費 多余加工浪费 库存浪费 过量生产浪费 序号 工序之间是否有缓冲?数据是否正确 工序设计是否不合理（例如无任何意义的海绵、螺丝、黏贴） 产品、工序是否理解其要求，而产生的动作浪费（内部件拼命加工，无意义） 员工是否对样品、产品的要求是否理解？（0.1的误差精度，0.01操作） 检查基准是否简单明确，便于现场员工理解？（1员工看的懂吗？2 基准加严或者放宽了解吗？） 库存周转率是否过低？ 废品库存不良是多少？（库存不良品是否过大） 库存盘点差异率是否过大？（1%） 是否根据采购周期、生产周期进行备货？而不是大量的进行备品备货？ 核心的备件是否做了备品？而不是缺少造成浪费？ 各个部门、各个工序产能是否均衡？半成品是否过低或者过高？ 现场半成品是否有准确的管理管控？ 仓库台车、box 是否进行统计管理？没有过多，或者过少（现场堆积产品），或者浪费严重 仓库是否遵守先入先出？而不是造成产品过期造成产品浪费（例如油漆等） 安全库存设置是否合理？（而不是仓库面积的浪费，资金过多的占用，人员过多的保管） 生产速度是否过快或者过慢（计划是否遵守？人力、设备安排是否合理） 是否缺少拉动的管理系统，而造成各个部门生产不匹配，各自为政 计划安排是否合理？没有过小的情况？（注塑、喷涂）而造成人力、物力、财力投入过大（临时生产、加班） 是否有库存排队等待加工（现场堆积半成品过多） 标准的设备产能、流水线的产能是否准确？（而造成过多生产) 是否存在“因不良过多，而生产过多，避免出货不够？” 生产进度的安排是基于生产实际需求还是依据人员主观意识？ 伴随着生产不良的下降，BOM loss 率设置是否合理？ 设备、模具、治具是否正常，不会造成额外动作（例如注塑毛边等） 动作不能删除吗？不必要的额外动作？ 动作能合并吗？ 是否有弯腰的动作 是否有转身的动作 是否有来回走动的动作 是否进行了岗位交叉培训（多技能培训） 工作是否标准化（张三需要3个动作，王五需要六个动作，或者左手右手） 是否操作区域是在其正面前135度视角操作 由腕到手，或由手到指头，能够顺利达成工作？ 重的东西或抗力大的东西是否使用机械化？ 二种以上的工具，可被归纳成一种吗？ 有妨害动作的障碍物？或者作业台设置不合理 工具尽可能共通使用（标准化）？（或者配件标准化，例如丰田汽车通用汽车底盘） 是否靠蹲、仰头、不必要的摆动才能生产？ 动作圆滑顺畅吗？是否有急促激烈的方向变更？（生产的动作没有交叉，也像一个流的方式进行） 次品是由准确的依据还是凭感觉来决定（1.检验标准是否培训 2 是否遵守，操作工及品质） 标准化工作是否被遵守（1.未按照SOP标准流程产生不良的产生2.SOP 文件复杂，难懂，员工不理解） 机器,工具,技术是否有问题（是否没有经过批量产，没有进行全面的检讨，4M1E就盲目生产） 库存里是否隐藏了次品（1,现场良品不良品是否进行了混放，造成不良2.供应商不良率较高） 供应商来料是否标准，是否有不合格造成，挑选 工艺是否过于复杂，造成不浪率较高（工艺是否可以简化，作业手法是否过于陈旧，没有进步） 次品率是多少，是否有进行每天管理和持续改善（Time Check ) 容易发生作业错误之机械工具等，是否有预防策？(1 关键设备操作，是否培训 2 是否遵守 3 是否检查设备） 容易操作错误的机械，是否装置自动停止之危险防止装置？（比方说自动螺丝钉，螺钉反方向就报警，停止） 有没有容易混淆的标签、标注？（例如，作业员现场很容易拿错产品，因为标签，如颜色过近等） 不良品的浪费 是否由于前面工序造成，下道工序的等待 计划安排不当，造成等待 产品是否突发批量不良，没有人快速处理，造成大量的浪费 等待能否做其它事情，例如下一个产品准备或者增加其他的工作 操作是没有任何价值（例如没有标准化生产，检验造成动作增加，时间延长） 传递时间是否变化很大（gap 间隙，部门之间） 零件、工具等，是否可以尽量放置于近处？（搬运距离是否过长） 物品及工具等，是否整齐的放置？（例如电源线凌乱，是否有合适的BOX或架子，便于拿取）