丝印常见问题分析及解决.docxVIP

. 1 第四节丝网印刷常见问题及解决方法 一、丝网印版常见故障的分析 在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报废。 故障 原因 解决方法 版膜有针孔 丝网脱脂不良，除垢不净 将丝网清洗干净，新丝网应粗磨后除油脂 底版不洁，晒版玻璃上有污物 去除阳图片和真空晒版架玻璃上的尘土污物，检查玻璃有无划痕 涂胶速度过快 缓慢均匀地上胶，每个行程之后，丝网转180度 感光胶涂布时有气泡或污物(直接法) 均匀搅拌混合感光胶，使气泡溢出，或缓慢涂布，过滤去除污物 显影时膜面起泡(间接法) 动显影盒，以消除干膜下的气泡 贴膜时膜面不平(直间法) 贴膜时的垫版要平整，并使用无缺口，边缘平直的刮刀贴膜 丝网纤维上有水，枯燥不良 在规定的温度下，彻底枯燥丝网 曝光缺乏 将丝网清洗干净 胶膜厚度不够 增加上胶次数 感光胶失效 更换新感光胶 版膜粘网不牢 丝网脱脂不良，除垢不净 将丝网清洗干净 枯燥时间不够 在规定的温度下彻底枯燥丝网 冲洗不适宜 按感光胶使用说明检查冲洗温度 曝光缺乏 增加曝光时间，进展曝光试验 版膜曝光过度(间接法) 减少曝光时间，进展曝光试验 曝光光源温度过高，使干膜发生热硬化，影响版膜的粘网性(间接法) 适当地增加灯距 涂胶不均匀(直接法) 提高丝网力，用刮胶斗均匀上胶 丝网过粗 选择较细丝网 成膜剂与感光剂混合不均，感光胶放置时间过长 搅拌混合均匀，并检查其配比，检查制造厂家规定的贮存期限 显影时脱膜 曝光缺乏 增加曝光时间，进展曝光试验 曝光前感光胶未完全枯燥(直接法) 涂胶后，待胶膜彻底枯燥后再曝光 丝网脱脂不良，除垢不净(直接、直间法) 丝网清洗干净 显影液温度过低(间接法) 提高显影液温度 显影液浓度缺乏(间接法) 换用新鲜显影液 曝光时曝光面错放(间接法) 应是干膜的片基与底版密接图文部 图文局部网孔不通透 感光胶配制与使用间隔过长 缩短使用间隔期 涂胶不均匀(直接法) 提高丝网力，用刮胶斗均匀上胶 涂胶、枯燥的场所过清楚亮(直接法) 尽量在较暗、无紫外光照射的场所操作 涂胶以后的网版搁置较长时间才进展曝光(直接法) 网版涂胶后应立即曝光，或按感光胶使用说明确定最长搁置时间 涂胶后的网版偶然曝白光(直接法) 涂胶后的网版应避光保存 枯燥温度过高引起热交联(直接法) 按感光胶使用说明，控制枯燥温度 曝光灯源选用不当 合理选择灯源，以强紫外光为宜 曝光缺乏或曝光过度 进展曝光试验，调整曝光时间 晒版时底版与胶膜接触不实 采用真空吸附或其他方式使之严密接合 底片本身黑白反差小 检查底片清晰度和黑度 显影温度不适宜 按使用说明，控制显影液温度 显影时间缺乏 增加显影时间显透图文 版膜未吸干(间接法) 用吸水纸轻拭，直到纸上看不到有水为止 版膜龟裂，使用时间短 丝网脱脂不良除垢不净 将丝网清洗干净 木制网框产生形变 更换为铝制网框 网版力松弛使感光膜面产生不平衡的收缩 增加绷网力 枯燥温度过高使丝网产生形变 按感光胶使用说明控制枯燥温度 胶膜厚度不够 均匀涂布，增加胶层厚度 油墨细度不够或有异物 继续研磨油墨并过滤后使用 机械性摩擦 洗版时应用较软的物品擦洗 洗版溶剂不当，与感光胶发生反响 注意洗版溶剂与感光胶相匹配 曝光缺乏 增加曝光时间，进展曝光试验 油墨质量差，在网版上枯燥快，洗版太多 提高油墨质量，防止枯燥过快，减少擦版次数 印刷时刮板压力过大 减小刮板压力，修磨刮刀刃口 版膜易碎(直接、间接法) 空气湿度低 应调整车间的湿度，尤其是冬季 枯燥温度过高 降低枯燥温度 曝光过度 减少曝光时间，进展曝光试验 感光胶在使用前搅拌不均匀或感光胶本身有气泡(直接法) 在涂布感光胶前，将感光胶充分搅拌均匀，或适当加以消泡剂 印版产生气泡 制版环境灰尘较多，丝网印版上落有灰尘 注意制版环境空气中的灰尘程度，尽量减少灰尘及防止灰尘落入 涂布感光胶的速度不均匀，或涂布速度过快(使气体残留在感光胶) 在涂布时，要保持涂布速度均匀，另一方面刮涂速度也不宜太快 晒版底版上落有灰尘 晒版时所用的底版要保证清洁无尘 印版分辨率差 晒版时，底片与胶膜接触不实 采用真空吸附或其他方式使之严密接触 底片(阳图片)质量不好 检查底片密度和图像质量 感光胶本身质量差，分辨力低 选用高质量感光胶 光源选用不当 使用与感光胶光谱波长匹配的光源，以及点光源 丝网目数太低 提高丝网目数 显影冲洗处理不当 检查显影冲洗程序，调整水压和水温 曝光过度 减少曝光时间，进展曝光试验 灯距太小 不小于1~1.5倍的图幅对角线 曝光前感光胶未彻底枯燥(直接、直间法) 延长枯燥时间至完全枯燥，使用毛细感光膜片，去除片基后继续枯燥 涂胶后的网版