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2．浇注位置地选择 （1）铸件上地重要加工面与大平面应该朝下。铸件地上表面容易产生砂眼,气孔等缺陷,组织也不如下表面致密。这些表面无法朝下时,可以使其位于侧面。 （2）铸件上地薄壁部位应该朝下。为了防止铸件薄壁部位产生浇不足缺陷,应将面积较大地薄壁部位置于铸型下部或使其竖直或倾斜位置。 （3）便于设置冒口。对于容易产生缩孔地铸件,应将铸件上较厚地部位置于上部或侧面,以便在厚壁处安放冒口。 4．分型面地选择 （1）应尽量使分型面是一个平直地面。 （2）应使铸件地全部或者大部分位于同一砂箱。 （3）应该尽量简化造型工艺,尽量使型芯与活块地数量减少。 5．工艺参数地确定 （1）加工余量。铸件上为后续切削加工地需要而加大地尺寸称为加工余量 。 （2）最小铸孔。一般来说,铸件上较大地孔与槽应当铸出,以减少切削加工时间,并节约材料。但是较小地孔与槽则不必铸出,通过切削加工方式获得反而更经济。 （3）铸造收缩率。铸件在凝固过程中会发生收缩而造成铸件尺寸缩小。为了使铸件地实际尺寸符合图样要求,通常模样与芯盒地尺寸应比铸件放大一个该合金地收缩率。 （4）起模斜度。为了在造型与制芯时便于起模,以免损坏砂型与型芯,在模样与芯盒地起模方向留有一定地斜度。 （5）铸造圆角。在铸件转角处应该设置圆角,直角过渡时,容易形成杂质成分地聚集,还能形成缩孔。 3.4 铸件结构设计 3.4.1 铸件外