（中职）数控车床编程与实训课件完整版教学课件汇总.ppt

任务三 外螺纹零件的编程与加工 任务三 外螺纹零件的编程与加工 任务三 外螺纹零件的编程与加工 任务三 外螺纹零件的编程与加工 三、加工工件 1、装夹工件并找正，伸出长度为80mm； 2、在1号刀位安装900外圆粗车刀，在2号刀位安装900外圆 精车刀，在3号刀位安装切断刀，在4号刀位安装螺纹车刀。 刀尖的高度与回转轴线等高； 3、编辑图形的加工程序，如表4-3-4； 4、在空运行状态进行图形模拟，检验程序的正确性和加工 工艺的合理性； 5、对刀，建立四把刀具的偏置补偿值； 6、检查刀具的对刀正确性； 7、将机床置于自动运行状态，按下“单步”按钮，并按下 循环启动键； 8、取消“单步”按钮，进行工件粗加工，眼睛观察刀具运行 轨迹，有异常情况马上停止加工； 任务三 外螺纹零件的编程与加工 9、粗加工完成对工件外轮廓的加工，进行外圆测量（G71指令）； 10、修改刀补对工件进行精加工，控制尺寸至合格（G70指令）； 11、切螺纹处的退刀槽，并倒角； 12、粗、精加工M12的螺纹（G76指令） 13、粗加工完成对工件左端的加工，进行外圆测量（G72指令）； 12、修改刀补对工件左端进行精加工，控制尺寸至合格（G70指令）； 13、切断工件，保证工件的总长； 14、质量检测。 任务三 外螺纹零件的编程与加工 一、 螺纹切削复合循环(G76) 如图4-3-2所示： 图4-3-2 G76走刀路线图 任务三 外螺纹零件的编程与加工 指令格式： G76??P（m）（r）（a）??Q（△dmin）??R（d）； G76??X（U） Z（W） R（i）??P（k）??Q（△d）??F（I）???； 通过多次螺纹粗车、螺纹精车完成规定牙高（总切深）的螺纹 加工，如果定义的螺纹角度不为??0°，螺纹粗车的切入点由螺纹 牙顶逐步移至螺纹牙底，使得相邻两牙螺纹的夹角为规定的螺 纹角度。G76??指令可加工带螺纹退尾的直螺纹和锥螺纹，可实 现单侧刀刃螺纹切削，吃刀量逐渐减少，有利于保护刀具、提 高螺纹精度。G76??指令不能加工端面螺纹。 P(m)：螺纹精车次数，m??指令值执行后保持有效，在螺纹精车 时，每次的进给的切削量等于螺纹精车的切削量?d?除以精车次 数?m。 P(r)：螺纹退尾长度?，r?指令值执行后保持有效，?定义的螺纹 退尾宽度对??G92、G76指令有效； 任务三 外螺纹零件的编程与加工 P(a)：相邻两牙螺纹的夹角，取值范围为??00～99，单位：度（°），a??指令值执行后保持有效，并把系统数据参数?NO.058?的值修改为?a。未输入?a?时，以系统数据参数?NO.058?的值作为螺纹牙的角度。实际螺纹的角度由刀具角度决定，因此?a?应与刀具角度相同； △dmin：螺纹粗车时的最小切削量； d：螺纹精车的切削量，半径值等于螺纹精车切入点Be与最后一次螺纹粗车切入点Bf的X轴绝对坐标的差值。 U、W：螺纹编程处的终点座标； i：螺纹锥度，螺纹起点与螺纹终点??X??轴绝对坐标的差值,?未输入?R(i)时，系统按?R(i)=0（直螺纹）处理； k：螺纹牙高，螺纹总切削深度,??未输入?P(k)时，系统报警； △d：第一次螺纹切削深度,?未输入△d?时，系统报警； L：公制螺纹螺距； 任务三 外螺纹零件的编程与加工 注意： 按G76段中的X(x)和Z(z)指令实现循环加工，增量编程时，要注意u和w的正负号(由刀具轨迹AC和CD段的方向决定)。 G76循环进行单边切削，减小了刀尖的受力。第一次切削时切削深度为△d，第n次的切削总深度为 ，每次循环的背吃刀量为 。 二、 螺纹切削循环(G92) 1、 用下述指令, 可以进行直螺纹切削循环。如图4-3-4 G92X(U)__ Z(W)__ F__ ; （公制螺纹） 指定螺纹导程(L) G92X(U)__ Z(W)__ I ;（英制螺纹） 指定螺纹导程(牙数/英寸) 英制螺纹导程‘I’为非模态指令，不能省略。 任务三 外螺纹零件的编程与加工 图4-3-4 G92直螺纹走刀路线图 增量值指令的地址U、W后续数值的符号, 根据轨迹1和2的 方向决定。即, 如果轨迹1的方向是X轴的负向时, 则U的数 值为负。螺纹导程范围, 主轴速度限制等, 与G32的螺纹切削 相同。 单程序段时, 1,2,3,4的动作单段有效。 任务三 外螺纹零件的编程与加工 2、 用下述指令, 可以进行圆锥螺纹切削循环。如图4-3-5 G92 X(U)__ Z(W)__ R_