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数控机床进给系统设计 数控机床伺服系统的一样结构如图图1-1 所示： 图1-1 数控机床进给系统伺服 由于各种数控机床所完成的加工任务不同，它们对进给伺服系统的要求也不尽相同， 但通常可概括为以下几方面：可逆运行；速度范畴宽；具有足够的传动刚度和高的速度稳 固性；快速响应并无超调；高精度；低速大转矩。 1.1、伺服系统对伺服电机的要求 （1）从最低速到最高速电机都能平稳运转，转矩波动要小，专门在低速如0.1r /min 或 更低速时，仍有平稳的速度而无爬行现象。 （2 ）电机应具有大的较长时刻的过载能力，以满足低速大转矩的要求。一样直流伺服 电机要求在数分钟内过载4-6 倍而不损坏。 （3 ）为了满足快速响应的要求，电机应有较小的转动惯量和大的堵转转矩，并具有尽 可能小的时刻常数和启动电压。电机应具有耐受4000rad/s2 以上的角加速度的能力，才 能保证电机可在0.2s 以内从静止启动到额定转速。 （4 ）电机应能随频繁启动、制动和反转。 随着微电子技术、运算机技术和伺服操纵技术的进展，数控机床的伺服系统已开始采 纳高速、高精度的全数字伺服系统。使伺服操纵技术从模拟方式、混合方式走向全数字方 式。由位置、速度和电流构成的三环反馈全部数字化、软件处理数字PID ，使用灵活，柔 性好。数字伺服系统采纳了许多新的操纵技术和改进伺服性能的措施，使操纵精度和品质 大大提高。 数控车床的进给传动系统一样均采纳进给伺服系统。这也是数控车床区别于一般车床 的一个专门部分。 1.2、伺服系统的分类 数控车床的伺服系统一样由驱动操纵单元、驱动元件、机械传动部件、执行件和检测反 馈环节等组成。驱动操纵单元和驱动元件组成伺服驱动系统。机械传动部件和执行元件组 成机械传动系统。检测元件与反馈电路组成检测系统。 进给伺服系统按其操纵方式不同可分为开环系统和闭环系统。闭环操纵方式通常是具 有位置反馈的伺服系统。依照位置检测装置所在位置的不同，闭环系统又分为半闭环系统 和全闭环系统。半闭环系统具有将位置检测装置装在丝杠端头和装在电机轴端两种类型。 前者把丝杠包括在位置环内，后者则完全置机械传动部件于位置环之外。全闭环系统的位 置检测装置安装在工作台上，机械传动部件整个被包括在位置环之内。 开环系统的定位精度比闭环系统低，但它结构简单、工作可靠、造价低廉。由于阻碍 定位精度的机械传动装置的磨损、惯性及间隙的存在，故开环系统的精度和快速性较差。 全闭环系统操纵精度高、快速性能好，但由于机械传动部件在操纵环内，因此系统的 动态性能不仅取决于驱动装置的结构和参数，而且还与机械传动部件的刚度、阻尼特性、 惯性、间隙和磨损等因素有专门大关系，故必须对机电部件的结构参数进行综合考虑才能 满足系统的要求。因此全闭环系统对机床的要求比较高，且造价也较昂贵。闭环系统中采 纳的位置检测装置有：脉冲编码器、旋转变压器、感应同步器、磁尺、光栅尺和激光干涉 仪等。 数控车床的进给伺服系统中常用的驱动装置是伺服电机。伺服电机有直流伺服电机和 交流伺服电机之分。交流伺服电机由于具有可靠性高、差不多上不需要爱护和造价低等特 点而被广泛采纳。 直流伺服电动机引入了机械换向装置。其成本高，故障多，爱护困难，经常因碳刷产 生的火花而阻碍生产，并对其他设备产生电磁干扰。同时机械换向器的换向能力，限制了 电动机的容量和速度。电动机的电枢在转子上，使得电动机效率低，散热差。为了改善换 向能力，减小电枢的漏感，转子变得短粗，阻碍了系统的动态性能。 交流伺服已占据了机床进给伺服的主导地位，并随着新技术的进展而不断完善，具体 表达在三个方面。一是系统功率驱动装置中的电力电子器件不断向高频化方向进展，智能 化功率模块得到普及与应用；二是基于微处理器嵌入式平台技术的成熟，将促进先进操纵 算法的应用；三是网络化制造模式的推广及现场总线技术的成熟，将使基于网络的伺服操 纵成为可能。 、 1.3 要紧设计任务参数 车床操纵精度：0.01mm （即为脉冲当量）；最大进给速度： =540mm/min。 最大加工V max 直径为D =400mm，工作台及刀架重：110㎏；最大轴 ，向力=160㎏；导轨静摩擦系数=0.2； max