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3、班前会管理 交接班双方的值班班长、接班的全体员工必须参加，白班交接时要有一名车间领导参加。 与会人员穿戴整齐。 提前15分钟点名。 交班值班班长介绍上班的情况。 各岗位汇报班前检查情况。 接班班长安排工作。 车间领导具体指示。 4、生产派工艺术 平衡员工 实施“假想敌人”机制 ABC员工分类 第二节 班中控制 生产作业计划与生产实际的差距分析与控制； 计划调整对人员、设备及其他方面的影响； 人员出勤，异动的状况，员工精神状况，士气； 员工的工作效率、新老员工技能比较与调度； 缺料，设备故障等引起的停产时间； 不良发生的原因及对策，不良品的善后处理； 零部件，工装夹具，生产辅料是否足够齐全； 生产是否正常，瓶颈与进度有何冲突； 是否加班事宜、谁加班加班多长时间； 方法是否合适，是否有浪费，有无可改善之处。 第三节 班后总结 当班完成后总结 班后会的管理 1、当班完成后的总结 一、班组长主持 二、班组成员分别介绍 三、分别介绍： 人员投入 工资投入 材料成本 品质问题 工艺问题 人均日产 合格率 四、当班优秀员工评比 2、班后会的管理 交班者全体都要参加，白班交班时有一名车间主管参加； 岗位交班后准时召开班后会； 各岗位人员介绍本班情况； 值班班长要进行综合发言； 车间主管具体指示。 第四讲 现场质量管理 第一节 质量在工作中的误区 第二节 让员工第一次做对 第三节 设置检验员的理由与职责 第四节 三按 第五节 三检制 第六节 三不政策 第一节 质量在工作中的误区 只能做产品，却不能保证产品； 企业中员工恐吓检验员的事情； 成群结队的检验员； 只有事后控制，没有事前预防； 企业“片警式”员工 第二节 让员工第一次做对 员工质量意识的再造 防呆纠错能力的培养 第三节 设置检验员的理由与职责 员工犯错误的时候 产品技术上的缺陷 检验员的两个职责 第四节 三按 按工艺 按图纸 按标准 第五节 三检制 员工自主检验 工序之间互检 检验员过程抽检与巡检 第六节 三不政策 不制造不良品 不流出不良品 不接受不良品 第五讲 现场物料管理 第一节 物料管理的“三不原则” 第二节 现场物料的定义 第三节 现场物料的分类 第四节 在制品与生产线的盘点 第五节 “好的”仓库要做到 第一节 物料管理的“三不原则” 不断料 不呆料 不囤料 第二节 现场物料的定义 原材料—直接使用于产品上的各种原料、材料与零配件。 包装材料—使用于包装用途的各种包装材料、用品耗材等。 如：礼盒、纸箱、封箱带、吊卡、贴纸、说明书、 保证书、赠品、印章、数字章、油墨…… 保养维修物料—使用于机台、厂房、人员、搬运用的各种 物料，如机油、柴油、抹布、皮带…… 半成品—各单位完成暂存现场的半成品、组件等。 成品—制造现场完成的成品尚未检查或入库者。 第三节 现场物料的分类 A类物料 B类物料 C类物料 金额占总物料金额的70% 种类占总物料种类的10% 金额占总物料金额的20% 种类占总物料种类的20% 金额占总物料金额的10% 种类占总物料种类的70% 第四节 在制品与生产线的盘点 生产线 盘点 完成品 半成品 在工品 不良品 节余料 断码料 不良料 损耗料 第五节 “好的”仓库要做到 平面规划合理；靠近车间现场。 立体储存空间；通道照明光亮。 防水防火预防；防压防盗周详。 包装标识规范；验点程序正常。 依序摆放整齐；卡物保持一样。 发领提前准备；缺料马上补上。 呆料及时处理；避免空间乱脏。 盘点日日彻底； 5 S 活动经常。 第六讲 现场设备管理 第一节 保养永远比维修更重要 第二节 设备优化才是高效率 第三节 TPM-全面胜出保全 第一节 保养永远比维修更重要 1、传统的设备管理思想 2、现代的设备管理思想 3、设备的“三级保养” 设备的“三级保养” 一级保养操作人员负责 二级保养班组长负责 三级保养设备管理部门负责 一级保养操作人员负责 每日工作前检查： a.将尘埃、污物擦拭干净，滑动部分的清洁润滑； b.不必要的物品不放置于设备或传动部位或管线上； c.润滑系统是否足够； d.各部位螺丝是否松动； e.空转试车正常与否，传动部分有无异状或异声。 工作中： a.不得超越设备性能范围外的工作； b.因故离开机器时应请人照看或停机； c.注意运转情况，有否异常声音、振动、 松动等情况； d.轴承或滑动部位有无发烫现象； e.油路系统畅通与否； f.注意加工物的优劣，以决定是否停机； g.发现不良，