供应链绩效评估课件.pptx

供应链绩效评价供应链的基本概念供应链的时间管理供应链绩效评价的范围和内容供应链绩效评价体系供应链绩效评价的方法供应链的基本概念供应链简介1.供应链的含义：供应链是指产品生产和流通过程中所涉及的原材料供应商、生产商、分销商、零售商以及最终消费者等成员通过与上游、下游成员的连接 (linkage) 组成的网络结构。也即是由物料获取、物料加工、并将成品送到用户手中这一过程所涉及的企业和企业部门组成的一个网络。 形象一点，我们可以把供应链描绘成一棵枝叶茂盛的大树：生产企业构成树根；独家代理商则是主杆；分销商是树枝和树梢；满树的绿叶红花是最终用户；在根与主杆、枝与杆的一个个结点，蕴藏着一次次的流通，遍体相通的脉络便是信息管理系统。 供应商制造商仓储和配送中心客户物流/服务流原材料 运输 制造 运输 库存 运输 成本 成本 成本 成本 成本 成本资金流供应链网状结构示意图供应链系统整体最优化原理 物流的供应链管理思想认为，从采购开始经过生产、分配、销售，最后到达用户，不是孤立的行为，而是一定数量的环环相扣的“链”，物流活动是受这一供应链决定和制约的，供应链各个环节有不同的利益和观念，各功能之间存在天生的冲突也是难以避免的，但由于现代管理和现代技术可以提供全面的信息使各个链接共享，因此可以大大地扩展视野，使人们可以从总体上管理整个链条，而不是如同过去那样直接管理各链节之间的“接口”，或者管理其中一部分链节。供应链系统整体最优化原理 供应链管理实际上就是把物流和企业全部活动作为一个统一的过程来管理。这样可以解决大的、复杂的系统中各功能要素的效益背反问题，降低成本，提高效益。 供应链系统是包含物流系统、制造系统、销售系统等子系统的复杂大系统。系统中的每一个要素既有其特定的功能，又协调于系统整体中，在系统功能的基础上开展各要素及其相互之间的流动，从而形成系统整体的有机活动，共同产生新的总功能。供应链系统整体最优化原理 整个供应链系统达到最优的目标就是供应链整体最优化。整体最优，即在一定人力、物力和财力资源条件下，使供应链整体经济效果达到最大，并使投入的人力和物力达到最小的系统科学方法。供应链系统整体最优化原理 单个环节上的最优，如最优的仓储方案、最优的运输方案、最优的配送方案，不等于整体的最优。物流系统的整体功能也不是这几种功能的简单相加，而是通过系统要素间的协调和配合，如综合仓储方案、运输方案、配送方案，必须考虑在整个供应链系统的基础上进行物流运作方案的整体设计，选择最优的整体方案，产生出新的功能来达到系统整体最优化。即通过供应链杠杆，以物流系统总成本最低来实现企业目标。如图所示。企业战略供应链杠杆企业目标增加收入达4%-20%提高客户服务水平增强产品可用性增强需求预测的准确度增加收入增加盈利-降低供应链成本达10%-15%纠正操作缺陷流程优化节省采购企业利润最大化降低营运成本=减少流动资金需求20%-30%减少库存缩短周期时间改善执行周期减少流动资金减少成本+减少固定成本减少20%-30%其他相关投入转移固定资产提高资产利用率节省资本采购费用=减少流动资金需求20%-30%减少库存缩短周期时间改善执行周期减少流动资金减少成本+减少固定成本减少20%-30%其他相关投入转移固定资产提高资产利用率节省资本采购费用企业战略供应链杠杆企业目标增加收入达4%-20%提高客户服务水平增强产品可用性增强需求预测的准确度增加收入增加盈利-降低供应链成本达10%-15%纠正操作缺陷流程优化节省采购企业利润最大化降低营运成本供应链的时间管理小知识在20世纪70年代，汽车的生命周期为 ，80年代为 ，到90年代仅为 ；电子产品的生命周期更短，如今电脑几乎已进入市场就过时了。欧洲企业界流行的一句口号是：现代企业比快不比大。今后的竞争，不再是大鱼吃小鱼，而是快鱼吃慢鱼，速度或时间将在大多数市场成为一个主要的竞争变量。12年4年18个月一、时间管理在供应链中的意义1.时间意味着利润2.时效性可带来内部和外部效益3.高时效性对企业国际化更具重要性4.响应时间是供应链管理绩效评价的主要指标二、供应链时间管理的内容1.规划时间——对竞争威胁的反应、制定战略和选择策略、批准设备更换方案以及采用新技术等所需的时间。2.产品设计时间——开发与销售新的或重新设计 的产品所需的时间。3.加工时间——生产产品的时间，包括进度安排、设备维修、库存、培训等。4.变换时间——从另一种产品变换到另一种产品所需要的时间。5.交货时间——供应客户订货所需的时间。6.对抱怨的反应时间原来需要的时间现在需要的时间非增值时间增值