标识与可追溯性控制程序.doc

标识与可追溯性控制程序.doc 标识与可追溯性控制程序 1 目的 对物料、产品及设施、设备采用适当的方式进行标示、以防止物料或产品混淆，使生产 的产品具有可追溯性，以保证产品质量、提高企业生产效率; 2 适用范围 2.1 公司所有原辅料、半成品、成品及所有相关物资; 2.2 设备名称及使用状态; 2.3 工作场地的区域划分; 3 术语 可追溯性:追溯所考查对象的历史、应用情况或所处场所的能力; 4 职责 4.1 仓库部门负责仓库中所存放物料或产品的标识与可追溯性工作; 4.2 生产部门 a. 保证未经标识或不合格的产品不投入工序使用。 b. 监督各生产工序中标识的管理。 c. 负责产品放置区域的确定及标识。 d. 保证产品标识的明确。 e. 负责生产过程中所涉及物料及半成品或成品的标识与可追溯性工作。 f. 负责保护标识在中转过程中的完整性和有效性; 4.3 品管部门 a. 保证本程序完整、有效和持续地实施。 b. 保证检验状态标识的明确。 c. 指导相关人员正确标识产品。 d. 负责制定所有物料及产品的标识方法。 e. 负责追溯或组织追溯。 f. 监督各部门对其生产过程中所涉及的物料进行标识和其相应的可追溯性工作的执 行情况。 4.4 技术部门负责所有设备、设施的标识与可追溯性工作; 4.5 管理部门负责编制产品编码与物料代码; 5 作业程序 5.1 标识种类 a. 状态标识:待检、合格、不合格、报废、待处置等。 b. 产品标识:品名、类型、规格、生产日期等。 c. 警示标识:防火、防爆、限速、防滑等。 d. 颜色标识:红色标示“不合格”“报废”“禁止”等。绿色标示“合格”“允许”等。黄色标示“待检”“待处置”“警示”等。白色标示一般物料正常标记。 5.2 标识方法 用划线、印章、标记、标贴、标签或标识牌等形式表示。 5.3 仓库 5.3.1 仓库管理员应根据所存放的不同物料的特性将仓库进行区域划分，相应的物料 存放在规定的区域;仓库保持清洁明亮，目视井井有条; 5.3.2 仓库中如存放有待检品与不合格品时，应将其放在特定隔离区域，并加以醒目 的“待检”“不合格”标识;对于检验合格的物料或产品，须在其货物上标明合格产 品标签; 5.3.3 存放的每种物料或产品应有相应的货物卡，货物卡上应注明物料或产品的名称、 产地、规格、批次、入库日期等;并建立相应的台账，做到账、物、卡三者相符; 若发现有不完整或遗失，应向品管部申请补全。 5.3.4 不同物料之间存放应有一定的间隔，以避免不同物料相混淆，对于易混淆的物 料应严格加以区分、隔离; 5.3.5 仓库发料时，仓管员与领料员应及时对材料的标记内容进行确认，以防止发错 料。 5.4 技术部门 5.4.1 技术部门应根据设备的完好情况，标示“周检合格”“待修”“保养”“存封”“停 用”“报废”等; 5.4.2 技术部门应对每台设备建立相应的检修、保养等台账，设备台账应包括:设备 名称、型号、购买日期、出厂日期等项目，做到每台设备有宗可查; 5.5 生管部门 5.5.1 车间从仓库领出的物料，必须有标识。 5.5.2 设备应做好设备运行情况和维护、保养等相应的记录; 5.5.3 各工序的生产人员应及时对该工序所产生的产品进行标示，以便追溯; 5.5.4 生产过程中的不合格品应存放在指定不合格品存放区域，并做好标识、记录; 5.5.5 各工序产品进行交接时必须做好交接工作，以保证交接数量准确，并说明有关质量状况; 5.6 品管部门 5.6.1 根据所购物料或成品或半成品的质量情况，使用“合格”“不合格”“待检”“报废”“挑选使用”“特采”“退货”等标识; 5.6.2 品管部门应对所检物料或产品的质量负责，并建立相应的检验台账; 5.6.3 样品保留时间规定:对客人提供或客人签字的样品保留时间为一年(自接到该样品日期算起);保留期限过后，可要求客人更新样品，以保证样品的效用;因未保护好样品造成样品损坏、失去效用或遗失将受相关规定惩罚; 5.6.4 品管部门应对检验工作所涉及的仪器、检测设备及各种试剂加以标示、保养和校验，并建立相应的台账; 5.7 警示标识 管理部负责公司范围内的各种警示标志的制作和管理，确保在必要的位置和场所获得警示信息。有关重要环境因素、重大危险源的标识要保持完好，日常工作中随时检查，如防火、防爆、限速等。 5.8 标识管理 5.8.1 对于检验过的产品或物料，不论合格还是不合格，都必须有相应的标识。 5.8.2 任何人不得随意破坏和篡改标识，须对标识做好保护工作。 5.8.3 出现标识脱落、遗失时，由有关部门通过查核记录确定后，重新正确标识。 5.