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水泥石粉稳定层施工方案 水泥石粉稳定层 水泥石粉稳定层施工工艺流程： 施工放样→准备下承层→运输未筛分石粉→ 参入比例的水泥→洒水使石粉湿润→搅拌→运输和撒布现场→补充洒水→整形→ 碾压 1、准备工作 (1)准备下承层 ① 基层的下承层是原夯实基土。下承层表面应平整、坚实，没有任何松散的材 料和软弱地点。 ② 下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。 ③ 用12~15T三轮压路机进行碾压检验(压3—4遍）。在碾压过程中，如发现土 过干、表层松散，应适当洒水；如发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺 石灰或粒料等措施进行处理。 ④ 对于底基层,根据压实度检查(或碾压检验）和弯沉测定的结果，凡不符合设 计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材 料、挖开晾晒等措施,使达到标准. ⑤ 底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。底基层上的搓板和辙槽，应刮 除,松散处应耙松、洒水并重新碾压。 ⑥ 逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合规范 要求. （2）材料用量 ① 计算材料用量，根据各段基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段 需要的干集料数量.再根据现场碎石的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车 料的堆放距离. ② 在料场洒水加湿石粉，使其含水量较最佳含水量 11%左右，以减少运输过程 水泥石粉稳定层施工方案 中的集料离析现象。 （3)运输和摊铺集料运输： ① 集料装车时,应控制每车料的数量基本相等。 ② 在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上,卸料间 距应严格掌握，避免料不够或过多,并且要求料堆每隔一不定期距离留一缺口，以 便施工。在粗集料处于潮湿状态时，再摊铺细集料。 ③ 集料在下承层上的堆置时间不宜过长.运送集料较摊铺集料工序只宜提前 1 —2D. 摊铺： ① 摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数,它是混合料的干松 密度与干压实密度的比值）。人工摊铺混合料时，其松铺系数约为1.4-1。5。 ② 将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，要求表面应平整。 ③ 检验松铺材料的厚度,看其是否符合预计要求。必要时应进行减料或补料工 作。 (4）碾压 摊铺整形后的基层，当碎石的含水量等于或略大于最佳含水量时,立即用12t以 上三轮压路机进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝 处.后轮压完全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6 —8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1。5—1。7KM/H为宜,以后用2。0—2。 5KM/H为宜。还应注意下列各点： ①两侧应多压2—3遍。 ②碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量.洒水量可参考表 7—6 中数量并结合季节洒水,待表面晾干后碾压，但薄于10CM时不宜摊铺后洒水，可在 料堆上泼水，摊铺后立即碾压。碾压直到要求的密实度。 水泥石粉稳定层施工方案 ③开始时,应用相对较轻的压路机稳压,稳压两遍后,即时检测、找补。 ④碾压中局部有“软弹药”、“翻浆”现象,应立即停止碾压,待翻松晒干,或换含 水量合适的材料后再行碾压. ⑤两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留 5—8M 不进行碾压，第 二段施工时，将前段留下未完成部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。 ⑦ 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车.