机械制造工艺学习题(1).pptVIP

机械制造工艺学复习 第2章 机械加工工艺规程设计 1、机械加工工艺过程的概念与组成：工序、装夹、工步、工位、走刀。 2、机械加工工艺规程的概念、作用及设计步骤：零件结构工艺性、生产纲领、各类生产类型特点。 3、工件加工时的定位和基准： 工件装夹方法、六点定位原理、典型定位元件（平面、孔和外圆，表1-7）、定位表面组合、完全定位和不完全定位、过定位与欠定位； 基准：设计基准、工艺基准（工序基准、定位基准、测量基准与装配基准）；粗基准和精基准； 4、机械加工工艺规程制定 定位基准选择：粗基准（表面余量均匀原则、位置精度原则、便于装夹原则、不得重复使用）； 精基准（基准重合、基准统一、互为基准、自为基准、便于装夹） 加工方法选择：加工经济精度、典型表面（孔、平面和外圆）的加工路线。 加工顺序的安排：基准先行、先面后孔、先主后次、先粗后精；热处理和表面处理工序的安排。 工序的集中与分散：概念、优缺点、 加工阶段的划分：粗、半精和精加工阶段，意义。 工序尺寸确定：加工余量（工序余量，单面余量与双面余量，余量公差）；工序尺寸确定方法（由后往前推）；入体原则； 工艺尺寸链：定义，增、减环、封闭环的确定，计算方法（直线尺寸链、极值法）。应用实例（基准不重合，假废品问题，一次加工满足多个尺寸），余量校核，尺寸图表法。 时间定额和提高生产率途径：概念、方法；工艺方案技术经济分析。 第3章 机械加工精度 1、机械加工精度概念及影响因素：机械加工工艺系统、原始误差、误差的敏感方向、加工精度的研究方法。 2、工艺系统几何精度对加工精度的影响：加工原理误差、机床误差（主轴回转、导轨导向、传动链）。 3、工艺系统受力变形：工艺系统刚度（切削力法向分力），切削力（作用点位置变化，以车削工件为例（马鞍形、腰鼓形），切削力大小变化，误差复映）引起的变形，夹紧力和重力（实例）。机床部件刚度曲线及特点，减小受力变形的措施。工件残余应力（铸造冷却快慢不均，快的产生压应力；冷校直）。 4、工艺系统热变形：热源（切削热与摩擦热）、热平衡，影响实例，措施。 5、加工误差的统计分析 系统误差与随机误差； 分布图分析法：实验分布图的制作，几个基本概念（样本、组距、均值，标准差、频率），正态分布（曲线、概率分布密度，分布函数，μ与σ，标准正态分布表，曲线面积含义， ±3σ原则），应用（加工误差性质、工序能力、合格品率与废品率），分布图法的局限。 点图法：单值点图与x-R图，工艺过程稳定（无常值系统误差，或μ与σ 不变）及其判别，变值系统误差与常值系统误差、随机误差的判别。 6、提高加工精度的措施 第4章 机械加工表面质量 1、加工表面质量的概念（表面几何形貌和力学物理性能）及对使用性能（耐磨性与疲劳强度）的影响。 2、影响加工表面粗糙度的工艺因素：切削（残留面积高度及塑性变形），磨削（砂轮速度与工件速度的影响、砂轮粒度）。 3、影响表层金属力学物理性能的工艺因素：冷作硬化的概念及影响。磨削烧伤。表面残余应力。表面强化工艺。 4、机械加工过程中的振动：危害，强迫振动与自激振动的特点，自激振动机理。 5、机械加工过程中振动的防治。 第5章 机器装配工艺过程设计 1、装配概念：装配要求、装配单位、装配工艺系统图。 2、装配尺寸链：装配精度，装配尺寸链的建立 3、装配方法特点、适用场合、计算方法：互换装配法，选择装配法（分组选配法）、修配法。 装配方法 工 艺 特 点 适 用 范 围 常用装配方法及其适用范围 完全互换法 ①配合件公差之和小于/等于规定装配公差；②装配操作简单；便于组织流水作业和维修工作 大批量生产中零件数较少、零件可用加工经济精度制造者，或零件数较多但装配精度要求不高者 大数互换法 ①配合件公差平方和的平方根小于/等于规定的装配公差；②装配操作简单，便于流水作业；③会出现极少数超差件 大批量生产中零件数略多、装配精度有一定要求，零件加工公差较完全互换法可适当放宽；完全互换法适用产品的其它一些部件装配 分组选配法 ①零件按尺寸分组，将对应尺寸组零件装配在一起；②零件误差较完全互换法可以大数倍 适用于大批量生产中零件数少、装配精度要求较高又不便采用其它调整装置的场合 修配法 预留修配量的零件，在装配过程中通过手工修配或机械加工，达到装配精度 用于单件小批生产中装配精度要求高的场合 调整法 装配过程中调整零件之间的相互位置，或选用尺寸分级的调整件，以保证装配精度 动调整法多用于对装配间隙要求较高并可以设置调整机构的场合；静调整法多用于大批量生产中零件数较多、装配精度要求较高的场合 机械制造工艺学 习题 1-11 确定加工面应限制的自由度 工件绕Z轴对称。应限制5个自由