机械制造工艺与机床夹具.pptVIP

第八节 工序尺寸及其公差的确定 一、基准重合时，工序尺寸及其公差的计算 当工序基准、定位基准或测量基准与设计基准重合，表面多次加工时，工序尺寸及公差的计算是比较容易的。其计算顺序是由最后一道工序向前推算。 ⑴定毛坯总余量和工序余量。 ⑵定工序公差。 ⑶求工序基本尺寸。 ⑷标注工序尺寸公差。 第四节 毛坯的选择 一、毛坯的种类 ⒈铸件：适用于形状较复杂的零件毛坯。铸造方法有砂型铸造、精密铸 造、金属型铸造、压力铸造等。 ⒉锻件：适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。锻造方法有自 由锻和模锻两种。 ⒊型材：有热轧（尺寸大、精度低）和冷拉（尺寸小、精度高）两种。 ⒋焊接件：根据需要将型材或钢板焊接而成的毛坯件。 ⒌冷冲压件：可以非常接近成品要求，但模具昂贵。 二、毛坯选择时应考虑的因素 ⒈零件的材料及机械性能要求。 ⒉零件的结构形状与大小。 ⒊生产纲领的大小。 ⒋现有生产条件。 ⒌充分利用新工艺、新材料。 三、毛坯的形状与尺寸的确定 ⑴为加工时安装工件的方便，有些铸件毛坯需铸出工艺搭子。 ⑵装配后需形成同一工作表面的两个相关零件，为保证加工质量并使加工方便，常将分离零件先做成一个整体毛坯，加工到一定阶段再切割分离。 ⑶对于形状比较规则的小型零件，为了提高机械加工的生产率和便于安装，应将多件合成一个毛坯，当加工到一定阶段后，再分离成单件。 第五节 定位基准的选择 一、基准的概念及其分类 ⒈设计基准：零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。它是标注设计尺寸的起点。 零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面 ⒉工艺基准：在零件加工、测量和装配过程中所使用的基准。按用途分为： ⑴定位基准——在加工时，用以确定零件在机床夹具中的正确位置所采用的基准。又分为精基准和粗基准。 ⑵工序基准——在工艺文件上用以标定被加工表面位置的基准。 ⑶测量基准——零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。 ⑷装配基准——装配时用以确定零件在机器中位置的基准。 ☆基准在工作上并不一定具体存在。 二、定位基准的选择 ⒈精基准的选择原则（考虑加工精度和工件安装）。 ⑴基准重合原则——即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 为保证尺寸c的精度(Tc)要求，应使： 如下图，此时尺寸a的误 差对加工尺寸c无影响，加工 误差只需满足： 显然这种基准重合的情况能使 工序允许出现的误差加大，使 加工更容易达到精度要求，经 济性更好。 ⑵基准统一原则——应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面。 ⑶自为基准原则——某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准。 ⑷互为基准原则——当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。 ⑸所选精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。 ⒉粗基准的选择原则（保证足够余量，尽快获得精基面）。 ⑴如果主要要求保证 工件上某重要表面的加工 余量均匀，则应选该表面 为粗基准。 ⑵若主要要求保证加工面与不加 工面间的位置要求，则应选不加工面 为粗基准。 ⑶作为粗基准的表面，应尽量平整光洁，有一定面积，以使工件定位可靠、夹紧方便。 ⑷粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。 第六节 工艺路线的拟定 一、表面加工方法的选择 ⒈工件材料的性质 ⒉工件的结构和尺寸 ⒊生产类型 ⒋具体生产条件 ⒌特殊要求 为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法 任何一种加工方法可以获得的精度和表面粗糙度值均有一个较大的范围。只有一定的精度范围内才是经济的。 二、加工顺序的安排 ㈠切削工序的安排原则 ⒈先精后精 在一个零件的所有表面的加工中，一般包括 粗加工阶段——切除各表面上大部分余量 半精加工阶段——完成次要表面的加工 精加工阶段——保证各主要表面达到图样要求 光整加工阶段——处理表面粗糙度要求很细和尺寸精度要求很高的表面 ⑴利于保证加工重量 ⑵便于合理使用设备 ⑶便于安排热处理工序和检验工序 ⑷便于及时发现毛坯缺陷，避免损伤已加工面 ⒉先主后次 零件的加工