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图示的轴承套是结构较为典型的一种套类零件，该轴承套材料为HT200，批量生产。现分析其零件的加工工艺过程。 1．功用 支承或导向。 外圆Φ（40±0.015）mm：尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra值为1.6μm； 内孔φ30H7mm:尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra值为1.6μm； 两端端面:表面粗糙度Ra值均为1.6μm； 外圆φ（44±0.015）mm对φ30H7内孔的同轴度：0.02mm； 轴承套的左端面对φ30H7内孔轴线的垂直度：0.02mm。 2．结构 内外圆柱面、端面、外沟槽等，属短套筒类零件。 3．技术要求 4．材料及毛坯 材料为铸铁。毛坯选用外径为φ70mm铸铁棒料，4件合一。 可用“一刀下”方法保证。 5．保证相互位置精度的工艺措施 6．加工工艺过程分析 外圆：精车。 内孔：钻孔—车孔—铰孔。 7．轴承套的加工工艺过程 轴承套的加工工艺过程 序号 工序名称 工序内容 定位与夹紧 1 备料 铸铁棒料，按四件合一加工下料 2 钻中心孔 （1）车端面，钻中心孔 （2）掉头，车另一端面，钻中心孔 三爪夹外圆 3 粗车 车φ60mm外圆，长度为12.5mm，车φ44mm外圆至φ45mm，车退刀槽3×2.5 mm，取总长50.5 mm，车分割槽φ29×3mm，两端面倒角C1.5。四件同加工，尺寸均相等 一夹一顶 4 钻孔 钻φ30H7孔至φ29mm，切断 三爪夹φ60mm外圆 轴承套加工工艺过程（续表） 序号 工序名称 工序内容 定位与夹紧 5 车、铰 （1）车端面，取总长50mm至尺寸 （2）镗φ30H7mm内孔至 mm （3）铰φ30H7mm孔至尺寸 （4）孔两端倒角 开缝套夹φ44mm外圆 6 精车 车φ44mm外圆至尺寸 用小锥度心轴装夹 7 检验 检验 2．掌握箱体零件的加工工艺过程 1．掌握箱体类零件的加工工艺分析方法 第三节 箱体类零件加工工艺 3．掌握箱体零件加工典型案例 一、箱体零件的功用、结构及技术要求 1．功用、结构 功用：将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体，使这些零件保持正确的相对位置，并按一定的传动关系协调地工作。 结构：形状复杂，壁薄且不均匀，内部呈腔形，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。 a)齿轮油泵箱体 b)齿轮减速箱箱体 a） b） 2．技术要求 （1）主要平面的形状精度和表面粗糙度 一般箱体主要平面的平面度为0.03～0.1mm，表面粗糙度Ra值为2.5～0.63μm，各主要平面对装配基准面的垂直度为0.1mm/300 mm。 （2）孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度 一般机床主轴箱的主轴支承孔的尺寸精度为IT6，圆度、圆柱度公差不超过孔径公差的一半，表面粗糙度Ra值为0.63～0.32μm。其余支承孔尺寸精度为IT7 ～ IT6，表面粗糙度Ra值为2.5～0.63μm。 （3）主要孔和平面的相互位置精度 支承孔之间的孔距公差为0.05～0.12mm，平行度公差应小于孔距公差，一般全长上取0.04～0.1mm。 二、箱体零件的材料和毛坯 1．材料 箱体组合件：普通灰铸铁HT150～HT350，可根据实际需要选用，用得较多的是HT200。 精度要求较高的坐标镗床主轴箱则选用耐磨铸铁，轿车发动机箱体常用铝合金等有色轻金属制造。 方箱体组合件的毛坯选择铸件，铸造后应进行退火处理。 2．毛坯 三、箱体零件的加工工艺分析 1．选择定位基准 常以箱体上的主要孔为粗基准，限制四个自由度，辅之内壁或其他毛坯孔为辅助基准，以达到完全定位的目的。 （1）粗基准的选择 根据生产类型不同，箱体零件的粗基准选择与安装方式也不一样。 （2）精基准的选择 基准统一原则（一面双孔）、基准重合原则（三面定位）。 2．加工顺序的安排 （1）按先面后孔的原则 （2）先主后次的原则 （3）粗、精加工分开的原则 3．热处理工序的安排 时效处理：自然时效（精密机床的箱体铸件）；人工时效（普通机床和设备的箱体）。 四、箱体零件的加工工艺过程 单件小批量生产：铸造毛坯——时