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数控加工过程质量控制的关键环节探析 　　摘要：数控技术是我国机械制造中较为重要的一项技术，目前已经广泛应用于机械生产的各个环节中，而数控加工过程中的质量控制一定程度上影响制造产品加工的质量。本文将从目前我国的数控工作现状进行分析，从数控加工过程中存在的质量控制问题和关键环节相关探讨等几个层面明确数控技术目前的发展情况，并对机械制造业的质量控制提供一定参考借鉴意义。 　　关键词：数控加工;质量控制;关键环节 　　doi：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2019.19.043 　　数控技术（numericalcontrol，nc），即通过电脑程序控制机器的方法，按照工作人员事先编好的程式对机械零件进行加工的过程。数控技术现如今不仅应用于汽车、轻工、医疗、it行业等，在航空航天领域也得到较广泛的应用，因此也越来越得到社会的关注。数控技术科学、合理的应用能够减少制造过程中出现的问题，提高数控制造产品的质量和其精细化程度，减少加工时间，提升产品的生产效率，促进企业产品的创新研发及更新换代，而质量控制与这一切密切相关，因此，数控加工过程中质量控制的关键环节相当重要，过程中出现的质量控制问题也要尽力避免，寻找解决措施[1]。 　　1数控加工过程中质量控制存在的问题 　　1.1零件质量不确定 　　传统工艺的加工过程中，所有流程、零件全由普通设备完成，工程程序较分散，零件制作过程中各个环节周转不便，多次重复性的定位与安装会对零件零部件造成较大的损害，会使其产生变形现象，质量难以确定。 　　1.2传统的工艺方案较为落后 　　传统的工艺方案较为落后，编制较为粗放滥制，没有把现有的一些新型工具应用在内，在整体的工艺加工流程中，也没有进行高效加工切削参数的实验与验证。相关的工艺技术人员只是按照日常要求和工作经验加工零件，加工期间工艺技术人员的技能水平会对零件的质量产生直接影响，降低实际加工效率，产品质量也无法得到确定。 　　1.3工艺技术人员数量不足 　　目前数控加工的过程中工艺技术人员的数量严重不足，且工艺技术人员的技能水平也各有不同，这也导致制造出的零件质量出现巨大差异。设计到数据加工程序的内容较单一，缺少详细的工艺信息，而在数据加工的质量控制管理期间没有专门的人员指导，使得生产水平和生产效率下降，对数控机床的使用效率影响也较大。 　　1.4没有先进的制造方法和工具技术 　　传统的工艺方案中，对于质量控制没有先进的制造方法和工具技术，也无法建立起专业化的生产车间数控加工质量控制方案，最终导致零件的加工质量较低，数控机床的使用性也没有得到完全发挥，无法高效完成生产任务[2]。 　　2数控加工过程中质量控制关键环节 　　2.1使用正确的质量控制方法和工具技术应用系统 　　在数控加工的质量控制过程中，要明确质量控制管理体系及加工流程，系统性的把握加工工序的质量控制点，进而更合理、科学的掌控工序能力，与此同时深入研究加工工序的相关因素，寻找出占据主导地位的工序，并据此制定详实的工序质量研究表，系统性的控制数据加工过程和加工质量。控制质量过程中明确质量控制管理体系及加工流程中的加工工序指标和相关数据，及时处理过程中出现的各种问题，整理工序质量状况，并在应用过程中，全程系统性的探究数据加工生产工序过程中的质量数据，全面的熟知工艺技术人员的工作水平，并通过合理有效的手段进行控制，实现最佳的数控质量效果。 　　2.2完善数控加工工艺的设计方案 　　确定数控加工的详细内容，系统性的探究零件图样数控加工工艺，进而确定数控加工工艺的相关相关路线基数控制加工流程。数控加工的具体加工方式和加工原则与传统加工模式较为相似，因此可以通过以前的加工工艺做对比，明显数控机床的自动化程度较高，但其成本损耗较高依然是较为明显的状况，而且因为数控工艺包含的内容和设计都较为具体和精准，若是在数控加工程序编制过程中缺乏科学、合理的施工方案，很容易出现各种问题[3]。 　　2.3增加人才数量，培养高素质的技术人才队伍 　　数据加工过程中各个环节都要严格把控，密切监督，首先要增加专业人才数量，有足够的人手对具体的施工环节进行详细的编制，同时，增加的专业人才在技能水平上也要过关，其专业技能水平直接影响整体数控加工工程的质量。因此，企业要培养高素质的技术人才队伍，具备高专业水平和高技能水平，由相关工作人员进行数控设备的具体准备和操作，并对新型产品进行系统性编制，针对施工生产过程中的问题第一时间处理，并系统性的分析数控编制工作。 　　2.4创建正确的奖惩制度 　　正确的奖惩制度是针对数控加工工艺技术人员的，制