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压延铜箔制造过程介绍 铜箔的制造过程，主要有以下五个工艺阶段：（1）轧制； 热处理和清洗； 铜箔脱脂； 表面处理； 裁剪、收卷、检验、包装。1、轧制工段(压延车间) 轧制包括铜带轧制（预精轧）及铜箔轧制（精轧），采用的均是冷轧。预精轧是指原料铜带在专用轧机进行往复性压延，从而使厚度物理性减薄的程。冷轧指在再结晶温度以下的轧制生产方法，通过冷轧，带材尺寸精度高，表面质量好，组织与性能更均匀，能轧制出热轧不可能轧制出的薄板带。精轧是指以预精轧带材为原料， 将预精轧带材在常温下进一步轧制成厚度小于0.2毫米以下的箔材卷的轧制过程，成品厚度最小可达0.006mm。预精轧和精轧流程基本相同：开卷→轧制→收卷。轧制过程中需要添加轧制油起到润滑和降温的作用。 预精轧和精轧之间进行的是热处理工段和清洗工段。轧制过程中会有轧制油雾的挥发，产生的油雾经集气罩进行收集，再通过油雾处理器净化。油雾处理器采用机械分离法去除油雾，它分别由两级填料过滤室和一级不锈钢丝网过滤室构成。含油的废气经进风室进入一级填料过滤器，可将油烟中的大颗粒油雾分离下来，再进入二级填料、三级丝网精过滤室。废气中的细小雾滴在惯性的作用下与不锈钢丝网碰撞和填料收集，将雾滴捕集下来，净化后的尾气最终经分别经过两根11m 排气筒排入大气中（铜带轧制和铜箔轧制分别对应一根排气筒）。轧制过程中除了有油雾产生外，修剪过程中还会产生少量的铜箔边角废料。 2、热处理工段和清洗工段 经过预精轧以后的铜带会进入热处理工段或者清洗工段进行处理，处理后再进入铜箔轧制工段（精轧）。热处理工段和清洗工段是两个平行并列的处理工段，热处理工段仅比清洗工段多了一道气垫式退火工序，即需要进行退火的部件进入热处理工段，不需要退火的直接进入清洗工段。（一）热处理工段 热处理工段生产简单流程如下：开卷→铜带(碱液)脱脂→水洗→退火→酸洗→水洗→研磨清洗→水洗→钝化→烘干→切头剪→收卷→下卷。 采用连续式热处理炉对预轧制完成的铜箔进行退火热处理。 该设备是铜箔专用最先进的热处理设备（采用电加热），该设备运用在线不停机，并接带脱脂、酸洗、清洗、钝化、烘干等一体化生产，使得处理后铜箔表面光洁。 本工程从国外引进可控气氛连续式热处理炉，热处理炉采用独特的双层布局，下层设有两台开卷机和一台卷取机、脱脂除油清洗机、酸洗槽和喷淋式清刷抛光机、热水洗和钝化处理以及干燥箱。上层布置有气垫式加热炉和冷却室以及全部机列的电控柜。结构紧凑、占地少、操作方便。炉子为间接电加热，设有加热区和冷却区，各区温度独立自动控制。炉内循环气氛温度 300～800℃±5℃，炉内通 2～4.5％氢气，其余为氮气保护性气氛，设有微氧分析仪对加热区和冷却区定期自动检测， 使炉内氧压始终保持在10～23bar，确保出炉铜箔表面光亮。热处理工段主要生产工段流程描述如下：（1）铜带脱脂 铜带脱脂是将铜带表面的油污除掉,采用碱液脱脂。脱脂剂主要由苛性钠、碳酸钠、焦磷酸钠、偏硅酸钠和系列表面活性剂组成，易溶于水、清洗泡沫低，具有良好的水软化特性。脱脂槽内脱脂剂浓度控制在17～43g/L左右，槽液温度不能超过50℃，为了维持槽内脱脂剂的纯度，需定期补加脱脂剂，还需要采用油水分离装置定期对槽内的脱脂液进行过滤维护。 产污环节：脱脂槽为全封闭结构，脱脂过程中挥发产生少量碱雾经集气罩收集后引入废气洗涤塔，喷淋洗涤后通过车间屋顶 15m 排气筒排放。此外脱脂液油水分离定期维护过程中产生的废油作为危废处置。达到一定期限后，脱脂液需要完全更新，约3个月更新一次， 产生的碱性脱脂废液全部排入酸碱废液装置进行处理。铜带脱脂后水洗产生的碱性废水排入酸碱污水处理装置进行处理。（2）退火 退火炉为单张带材连续退火，采用电加热，它依据铜箔厚度的不同，调节不同机列的速度，实现高温快速退火。由于炉温、料温精确控制，铜箔在炉内上下表面被均匀喷射的高温气体托起，在气垫托浮下达到不接触退火。因此，退火带材内部组织均匀，性能均一。（3）酸洗 酸洗的目的是去除加工过程中特别是中间退火产生的氧化层。采用8～15％左右的稀硫酸进行连续酸洗。酸洗采用喷淋式和浸入式两种方式。随着机列速度的不断提高，在酸洗槽中通过的时间一般不超过30秒。连续酸洗时，要定期用波美计测定酸浓度，当硫酸量小于50克/升、含铜量大于8～12克/升时就要补酸或换酸，以保证酸洗工艺的稳定。 产污环节：酸洗槽为密封槽，挥发出来的少量硫酸雾经集气罩收集后引入酸雾吸收器，喷淋洗涤后通过15m排气筒排放。此外，酸洗槽内定期换酸，约3个月更新一次，产生的酸性废液全部排入酸碱废液装置进行处理。酸洗后水洗产生的酸性废水排入酸碱污水处理装置进行处理。（4）研磨清洗