充液拉深成形原理及无模充液拉深技术.docVIP

《塑性成形新技术》 《充液拉深成形原理及无模充液拉深技术》 摘 要: 充液拉深(又称液压成形)，就是一种新的柔性冲压新工艺。与常规拉深相比，充液拉深的最大特点就是凹模油腔取代了常规的机械凹模。采用充液拉深可以将常规工艺的板料拉深成形极限由1.8提高到2.7，生产效率得到了明显提高，适用于批量生产洲。本文就充液拉深成形技术原理、 数值模拟技术和分类 进行了研究, 探讨了此种技术将来的发展, 介绍了基于充液拉深成形技术的无模充液拉深技术, 利用实验和数值模拟 技术对此技术进行了分析, 验证了此项技术的可行性, 并取得了较好的结果。 关键词: 无模充液拉深；数值模拟 中图法分类号：TG? ? ? 文献标识码： A 文章编号：1002-185X(2017)0?-0???-0? 1 引言 随着各种柔性化的塑性加工技术应运而生，充液拉深工艺的研究在欧美及日韩等国已得到广泛的研究和应用,其中德国和美国开展相关研究最早,领导了该技术的发展。中国一些高校和企业也在开展相关研究工作。充液拉深工艺所成形零件主要分布在航天航空工业、汽车工业以及其它民用行业。 2 充液拉深成形技术原理 充液拉深属于一种软凹模成形技术，如图1-1所示，其基本原理是用高压液体取代常规的机械凹模，在拉深过程中凸模将毛坯压入凹模油腔内，凹模油腔的高压液体形成的压力垂直作用于毛坯表面，使毛坯紧紧地贴合在凸模外表面。图1.2所示是常规拉深与充液拉深过程的对比，其中CDD为常规拉深，HDD为充液拉深。由图可以看到两种拉深工艺的不同之处。 图1.1充液拉深原理 图1.2 常规拉深与充液拉深 充液拉深的具体过程如图1.3所示。首先在凹模油腔里充满液体，放置坯料(图1. 3a)，压边圈以初始压边力将坯料压在凹模圈上(图1-3b)。为改善板料的成形性，一般要使凹模油腔中的液体形成一定的预压，使板料形成凸起，起到拉延筋的作用;凸模下行，将板材拉入具有一定压力的凹模油腔中(图1-3c)使凹模油腔中液体压强升高，通过溢流阀调整液体的工作压力，液体压力将板材紧紧压在凸模上，从而使板材与凸模间产生很大的摩擦力，传力区的承载能力提高:采用软凹模即液体凹模，可降低材料在凹模圆角等处的摩擦阻力，提高板材的成形极限。在凹模油腔内产生的油压既可以通过被动增压，也可以通过主动增压。所谓被动增压主要是指液体产生的压力是由凸模下行压迫密封型腔内的液体产生内部压力，并通过液压阀来控制压力的大小，该种方法提供产生摩擦保持效果的压力:主动增压是指将凹模型腔与液压泵连接，通过液压泵的增压作用，在凸模接触板材以前先产生一个预胀形变形，使板料以坯料的几何中心胀成一凸包，如图1. 3c，凸模加载后，坯料将有一个反向拉深过程，该方法的特点在于:(1)在坯料中所形成的凸包增大了变形程度，增强了硬化效果，使成形件尺寸稳定。(2)形成的反拉深，可改善板料的成形性。 图1.3充液拉深成形过程 总得来说，充液拉深具有以下优点: 1)仅仅需要～副模具中的一半(凹模或凸模)，这样不仅降低了模具成本，而且缩短了生产准备周期; 2)由于液压力的作用，使板料与凸模紧紧贴合，提高了传力区的承载能力; 3)可以成形复杂薄壳零件，减少中间工序，尤其适合一道工序内成形具有复杂形状的零件，甚至加工常规方法无法成形的零件，材料利用率高; 4)在凹模圆角处，板料与液体接触，摩擦较小。当流体从板料下面溢流时，板料与凹模间形成流体润滑; 5)通过液压控制系统对流体介质的控制，易于实现零件性能对成形工艺的要求，材料合理分配，零件表面不易划伤，表面质量好。 6)适合于难于成形的板料成形，特别是现代高强度钢或铝合金的深拉深。 2 充液拉深成形发展过程 1958 年, 日本的春日保男博士提出了在凹模中 充以液体的充液拉深技术( 如图 8 所示) ,并从理论 上对此种成形方法进行了研究,提出“摩擦保持效果”和“溢流润滑效果”是提高板成形极限拉深比的关键,并用铜、铝和软钢等材料进行了实验验证。日本的西村利用 AL-1050-Ho 对充液拉深成形过程中的凸模速度与液室压力对零件成形性的影响进行了研究,认为如果凸模速度加快, 液室压力增长也快,从而板材的拉深比也会得到提高。与此同时,日本的中村和中川等人对筒形件和方盒形件的充液 拉深进行了大量的研究,提出零件成形过程中的失效形式分为5种,并分别提出了解决措施, 另外,还对锥形件成形中的反胀作用进行了初步研究,认为反胀对防止起皱至关重要。 1977 年, 丹麦学者 Larsen [ 18] 针对马达罩的充 液拉深成形过程, 就初始反胀效果对零件成形性的 影响进行了研究, 结果提出初始反胀有助于零件的成形。 图 7 充液拉深成形技术 Fig.7 Hy drody namic deep draw in