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生产现场浪费识别及消除管理流程 1 目的 明确生产过程中的浪费类别及主要表现，规范生产现场浪费识别及消除活动，促进公司精益生产方式的有效推进。 2 适用范围 适用于公司生产活动的全过程。 3 职责 3.1 公司主管领导负责公司生产现场浪费识别及消除活动的决策。 3.2 人力资源部负责公司级相关培训工作的策划、组织、实施、考核和效果评估。 3.3 各单位负责生产现场浪费识别及消除活动的实施。 3.4 运营管理部负责各单位生产现场浪费识别及消除活动的协调、业绩考评及成果的推广。 3.5 公司持续改进办公室负责活动成果的审核、评估及奖励。 4 定义 4.1浪费：是指在企业的各项经营环节中（尤其是生产管理环节中）所存在的非增值环节。 4.2 浪费的层次 4.2.1 第一层次 4.2.2 第二层次—— 4.2.3 第三层次—— 4.2.4 第四层次—— 4.3 生产现场的浪费主要类型 4.3.1 超量生产（过早）的浪费： 4.3.2 等待的浪费：是指因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的 4.3.3 搬运的浪费：在制造型企业内部，物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作，由 4.3.4 动作的浪费： 4.3.5 库存的浪费： 4.3.6 加工本身（多余的流程）的无效劳动和浪费： 4.3.7 制造不良品的浪费： 5 工作程序 5.1 浪费识别 5.1.1 超量（过早）生产的浪费 5.1.1.1 超量（过早）生产表现形式有：提前使用材料；生产数量大于需求量； 5.1.1.2 浪费体现：多支付劳动报酬；增加库存（多余的搬运工时、盛具、堆放场地）；长时间库存（品质劣化，如遇设计变更就要废弃）。 5.1.2 等待的浪费 主要表现为：作业时间充裕，做多余的动作以及不必要的事；自动机械加工时，盯守着机械设备；生产线的品种切换；设备故障、缺件，不能作业、离开工作场地等。 5.1.3 搬运的浪费 主要表现为：材料、零件搬运时的临时搁置、二次搬运作业；由于工厂布局造成物流不畅、搬运距离远；使用叉车搬运效率低下等。 5.1.4 动作的浪费 主要表现为：多余的走动；不按照定时定位置管理进行作业；作业时将零部件取出集中搁在一起；单手作业等等。 5.1.5 库存的浪费 主要表现为：没有设置最大、最小库存量，库存量大；为了换型而准备的库存量过大；线上库存停留时间长；有长期在库的死库存品等等。 5.1.6 加工本身（多余的流程）的无效劳动和浪费 主要表现为：不合理的工艺设置；放件、取件；打毛刺；短时间停机后的恢复作业；长时间的换模时间等等。 5.1.7 制造不良品的浪费 主要表现为：对不合格品采取废弃或者返工、修复；选件、修正成为了正常工位；没有真正找出产生质量问题的原因，没有杜绝质量问题的再次发生。 5.2 浪费产生的原因 5.2.1 超量（过早）生产的浪费 5.2.1.1 盲目地超量生产； 5.2.1.2 为避免过程中可能的不良状况，多放余量； 5.2.1.3 担心产品切换时间长，而加量生产； 5.2.1.4 担心关键设备停机成本高昂； 5.2.1.5 觉得工人空闲是浪费； 5.2.1.6 生产订单不稳定； 5.2.1.7 离岛式车间布局，生产周期长； 5.2.1.8 5.2.2 等待的浪费 5.2.2.1 淡旺季变化导致在淡季的资源闲置； 5.2.2.2 业务部门接单不力，使得企业生产订单不足，进而导致相关资源闲置； 5.2.2.3 生产部门受牛鞭效应和被动接单的双重影响，生产量波动大，生产订单时间不确定，从而出现生产排程困难、忙闲不均的现象； 5.2.2.4 5.2.2.5 生产排程受到外部干扰和内部计划逻辑不当的共同影响，总是变化不定，导致相关资源准备困难； 5.2.2.6 5.2.2.7 现场管理不当，使得生产线不安定； 5.2.2.8 流水线设计不当，造成生产线不平衡。 5.2.3 5.2.3.1 厂房、设备布局不合理； 5.2.3.2 中转库存的设立； 5.2.3.3 物流设计不科学。 5.2.4 动作的浪费：没有采用相应的标准和规范 5.2.5 库存的浪费：超量（过早）生产。 5.2.6 制造不良品的浪费：人、机、料、法、环、测出现偏差。 5.3 浪费的消除 浪费的识别和消除是一个永无止境的改进、改善过程。 5.3.1主要措施和方法 以准时和看板生产排除超量生产的浪费；以调整分工、严密生产组织排除等待的浪费；以调整屏面布局、合理组织物流减少搬运的浪费；以工位布置和操作方法的改进减少动作的浪费；以零库存要求排除库存浪费；以贯彻和改进工艺、实行强制换刀排除加工本身的浪费；以推行全面质量管理、实施应用防错技术排除制造不良品的浪费。 5.3.2 削减等待时间；缩短歩行距離；部品取出的容易化；缩