第二章机械加工工艺规程的设计.ppt

一、 机床和工艺装备的选择 1. 机床的选择 机床是实现机械切削加工（包括磨削等）的主要设备。机床设备选择应遵循的原则是： (1) 机床的主要规格尺寸应与被加工零件的外廓尺寸相适应； (2) 机床的加工精度应与工序要求的加工精度相适应； (3) 机床的生产率应与被加工零件的生产类型相适应； (4) 机床的选择应充分考虑工厂现有设备情况。 如果需要改装或设计专用机床，则应提出设计任务书，阐明与加工工序内容有关的参数、生产率要求，保证零件质量的条件以及机床总体布置形式等。 2. 工艺装备的选择 工艺装备主要指夹具、刀具、量具和辅助工具等。 工艺装备选择首先需要满足零件加工需求。一般地，夹具与量具选择要注意其精度应与工件的加工精度要求相适应。刀具的类型、规格和精度应符合零件的加工要求。 工艺装备的配备还应该与零件的生产类型相适应，才能在满足产品质量的前提下，提高生产率，并降低生产成本。 单件小批量生产中，夹具应尽量选用通用工具，如卡盘、虎钳和回转台等，为提高生产率可积极推广和使用成组夹具或组合夹具。刀具一般采用通用刀具或标准刀具，必要时也可采用高效复合刀具及其它专用刀具。量具应普遍采用通用量具。 大批大量生产中，机床夹具应尽量选用高效的液压或气动等专用夹具。刀具可采用高效复合刀具及其它专用刀具。量具应采用各种量规和一些高效的检验工具。选用的量具精度应与工序设计工件的加工精度相适应。 如果工序设计需要采用专用的工艺装备，则应提出设计任务书。 中批量生产应综合权衡生产率、生产成本等多方面因素，可适当选用专用工艺装备。 二、加工余量与工序尺寸及公差的确定 1．加工余量的定义：　　在由毛坯变为成品的过程中，在某加工表面切除的金属的总厚度，称为该表面的加工总余量。此外还有 a.工序间加工余量：每一道工序切除的金属层厚度。 b.单边余量：象平面的加工余量，它等于实际切除金属层厚度 c.双边余量：为外园和孔等旋转表面，其加工余量指的是直径上的，即表面实际切除的金属层厚度为加工余量的一半。 a.机加工中、工序公差按入体原则 即：　　Ⅰ.对轴类： 单向负偏差　　Ⅱ.对孔类： 单向正偏差 “入体”原则的好处: 保证孔轴尺寸计算中计算公式一致 。 b.毛坯制造偏差取对称正负偏差 2．一个规定：工序尺寸公差的取定 3.加工总余量的计算 　加工总余量 Z=Z1+Z2+……+Zn 最大工序余量： Z2max=D1max-D2min =Z2+δ2最小工序余量： Z2min=D1min-D2max=Z2-δ1工序余量公差：δz2=Z2max-Z2min=δ1+δ2 1) 对轴类尺寸：工序中： 对孔类尺寸：如图，工序中：　　　最大工序余量： Z2max=D2max-D1min=Z2+δ2　　　最小工序余量： Z2min=D2min-D1max=Z2-δ1　　　工序余量公差： δz2=Z2max-Z2min=δ1+δ2　　　验证了用“入体”的好处。 4.加工总余量对工艺过程的影响 　加工总余量的大小对制订工艺过程有一定影响。　　a.总余量不够:导致不足以去除零件上有误差和缺陷部分，达不到加工要求　　b.总余量过大：导致加工劳动量增大，材料、工具、电力消耗增大，成本增高。　　c.加工总余量的数值与毛坯制造精度有关；若毛坯精度差，余量分布不均匀，应规定较大的余量。　　d.加工总余量的大小还与生产类型有关；批量小 Z0可大些；批量大，Z0 减小。 5.工序余量的确定： （1）方法：按经验估算或查阅相关手册。 注意：查表与当前技术资料为准，因为随着技术的进步，这些值有所变化。（2）工序余间对精加工的影响。　　a.余量过大：精加工工小时过长，甚至破坏加工精度和表面粗糙度。　　b.余量过小：工件某些部位加工不出来。　　c.余量不均：影响加工精度。　　　①上工序的表面粗糙度Ha及缺陷层Ta 　如图　　　②工序的尺寸公差δa 如图　　　本工序基本余量必须大于上工序的尺寸公差。否则上一工序的误差将带入下一工序。　　　③由于毛坯制造、热处理以及工件存放的时所引起的形状误差或位量误差Pa0。 ④本工序的按装误差 安装误差： a.定位误差　　　　　 b.夹紧误差　　　　　 c.夹具本身误差　　 中心遍距e：δmax-δmin=2e 　　上述Pa和 具有方向性，对工序余量的影响表现为向量和。　　∴工序间最小余量Zmin。　　a.对平面：单边余量：Zb=δa+Ha+Ta+( )　　b.对外圆和孔：双边余量：2Zb=δa+2(Ha+Ta)+2( )　　　　　　　　　δa:工序尺寸公差；　　　　　　　　　Ha:上工序Ra降值；　　　　　　　　　Ta:上工序缺陷层；