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电机振动与噪声 电动机振动和噪声是一个比较老的但又是一个仍然存在和难以解决的问题。引起电动机振动和噪声的原因很多，大致可归结为两个方面： (1)电磁因素：如电路中电参数不平衡、磁拉力不平衡等； (2)机械因素：如转子动平衡不好而引起的噪声等。永磁电动机与普通电动机相比有许多优点，磁钢代替普通电动机中的励磁，提高了电动机效率，节省了材料并减小了电动机体积。但在永磁材料应用中还存在一些问题，如电动机噪声、振动增大等，因此，解决这些关键问题尤为重要。 我们首先要判别电动机的振动由何原因引起的，即电磁和机械原因判定。区分是电磁原因还是机械原因产生的方法是将电动机运转至最高转速，突然切断电源，若振动随之突然减小，振动则是电磁原因引起的；若振动变化不大，则主要是机械原因引起的。根据电动机振动噪声源的强弱程度，应首先治理电动机中最突出的振动噪声源，找出相应的减振降噪的具体措施，才能起到事半功倍效果。 1 电磁因素 电磁原因：(1)电磁力。这种电磁力主要是由极靴下磁通的纵振荡产生的，通常具有齿频率。由于直流电动机固定在机座上的主极是集中质量，在交变磁拉力和主极集中力的作用下，使机座产生挠曲和横向振动。设计上采用非均匀气隙、电枢斜槽等，都是减少磁通振荡和振动电磁力的有效措施。(2)气隙的不均匀。由于装配气隙不均匀，电动机运行时产生单边磁拉力，其作用相当于电动机转轴挠度增加。因此保证气隙装配均匀是防止振动的必要措施。(3)转子线圈损坏。由于转子线圈损坏使电动机运行时转子径向受力不均匀，其结果与转子不平衡类似。不过，转子线圈损坏可用电枢检验仪测出。 根据以上产生电磁振动噪声的原因，可采取以下对策： (1)合理的工艺结构和严格的工艺偏差在普通直流电动机中，负载时电枢反应使气隙磁场畸变，磁极下一边的磁密比另一边的磁密大，造成气隙磁密不均、换向恶化。因此在主磁极间加装换向极，使换向极产生的磁场与交轴电枢反应磁场抵消，以改善换向条件，并可适当降低由换向不利引起的噪声。但在永磁电动机中，却因为永磁材料的使用而带来问题。作为磁极，磁钢是产生恒定不变的磁通的源，但它本身的磁阻却很大。在永磁电动机中，一般作为换向极的磁钢，其产生的磁势大小基本恒定，难以对空载、负载时不同的电枢反应作出相应的有效补偿，因此起不到降低由换向不利引起的噪音的作用。 在永磁电动机中，不论是以磁钢作定子或作转子，磁钢对铁心的齿槽效应不仅影响力学性能指标，而且也影响到噪声和振动。针对齿槽效应有两个办法：采用偏心气隙和人字形磁钢。 偏心气隙既是削弱电枢反应磁场的办法，也能削弱由齿槽效应产生的交变力引起的噪声和振动。它使气隙磁密发生变化，使本来很快进入磁极的齿槽变成逐渐进入，减少了磁钢对齿槽间气隙磁密的突变，试验证明，效果比较明显，尤其是在高速时。人字形磁钢的目的也是为了使齿或槽逐渐地进入磁钢，过渡部分一般为一个齿距t(如图1所示)，对降低磁噪声也有较明显的效果。 在磁钢的实际使用中，每块磁钢对铁心都存在磁拉力，若在整个圆周内磁拉力分布不均、则会使电动机产生噪声、振动，因此应该使同极性下气隙磁密尽可能接近，这就要求在磁钢装配前能被准确地测量。一般用普通特斯拉计仅能逐点测量一块磁钢上的各点磁密。为准确地测量每块磁钢的平均磁密可在专用测试工装上，设置几个测量元件，同时测量几个关键点的磁密并通过计算自动数显其平均值。用这个方法既提高了测量准确度，也提高了大批生产的效率。我厂在一系列永磁直流电动机中进行了试验，实践证明上述方法确实对解决永磁电动机的换向、噪声、振动等起到了一定的帮助。 2 机械因素 电动机的机械噪声主要从电动机结构设计、制造工艺和装配质量上进行控制。引起机械振动和噪声的原因很多，主要有三个方面：(1)转子不平衡；(2)零部件的加工工艺；(3)轴承因素。 由于结构不对称(如键槽等)，材料质量不均匀(如厚薄不均或有砂眼)或制造加工的误差(如孔钻偏或其它)等原因，而造成转子的动不平衡，转动时由于偏心的惯性作用，将产生不平衡的离心力或离心力偶，在其作用下，引起电动机振动，从而产生噪声。转子铁心的直径与长度之比越大，轴承和各支撑部件的刚性差，转子转速高，对平衡精度要求较高些。 在转子生产过程中出现不平衡的主要因素可归纳为：(1)铁心厚度不一致；(2)压铁心时轴被压弯；(3)排线不良；(4)线的张力不够；(5)线的质量问题；(6)转子浸漆、烘干时，有时需要卧置，上下两部分的涂漆不匀，造成不平衡。 根据以上不良的主要因素，可采用以下对策： (1)冲压时注意冲片各个尺寸是否合格；(2)冲片是否有落料变形问题，特别是尖角部分，是否有很大毛刺；(3)材料厚度是否均匀，压后铁心厚度是否一致，这一点还将影响绕线时线圈的大小，造成不对称。通常，整张硅钢片一般中间厚、两边薄，所以在下料时，同一张硅钢片所下条料，应该