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有压和无压的区别 结构不同：有压重介质旋流器多为圆锥形旋流器，无压重介质旋流器多为圆筒形旋流。 入料式不同：有压旋流器入料方式是采用物料和悬浮液混合，以一定的压力从入料管没切线方向给入旋流器；无压旋流器入料方式是悬浮液用泵以切线方向给入旋流器下部而物料靠自重从圆筒顶部给入旋流器。 无压给料不需要用泵送料，不会造成煤的过粉碎，有利于减少次生煤泥量。 无压给料都采用不脱泥技术，可以简化流程，同时还能发挥重介质旋流器选煤下限低的优势。 无压给料的入料上限高，因为它不受泵送流道的限制。 无压给料的减轻了泵、管道和旋流器的磨损。 有压给料分选精度更高一些。 无烟煤分选工艺设想 由于无烟煤市场看好，售价高，洗选经济效益好，无烟煤选煤厂越来越多，工艺逐渐成熟，分级入洗，块煤浅槽，末煤三产品重介旋流器，粗煤细分选，浮选流程，并且产品品种繁多，特别是块煤品种多，质量控制难。工艺非常复杂，基建投资大，技术管理和生产管理难度大，带来的生产成本高。 是否从改善工艺来减少工艺环节，解决以上问题？ 不分级，不脱泥，采用无压三产品重介旋流器分选，但是块煤不能有大的损失？ 近年来随着设备大型化的研制，出现了1.4米直径的三产品重介旋流器，入料上限可达1200mm。这为优化无烟煤选煤厂设计提供可能。下表是大直径三产品重介旋流器的技术规格： 采用大颗粒无压三产品旋流器＋浮选流程联合分选无烟煤。 无烟煤分选工艺设想 原煤准备后120mm以下原煤全部入大直径三产品重介旋流器，解决了13mm分级效率问题。 没有分级，也就不需要湿筛，也就可以不脱泥入洗，减少了脱泥环节。 分选下限可达0.15,0.5mm的煤泥可能偏差E值可达0.055，粗精煤可用现煤的工艺进行回收，也可用粗煤泥分选设备回收。 关于块煤产品与末精煤产品不同的分选密度的处理，也就是说块煤在中煤中的损失问题的解决：可对中煤产品进行分级，分级粒度为13mm，13mm以上的块中煤掺入块煤产品。对于块煤产品，用户没有过高的灰分要求。 块煤产品在脱介脱水环节中实现分级，解决了细颗粒分级难问题。 影响分选效果的主要因素 影响重介质选煤效果的主要因素有三大类，结构因素、原料因素和操作因素。 原煤的可选性的影响：原煤的可选性决定重介质悬浮液密度的确定。对单一稳定煤层来说，可选性基本不会有太大的变化，因此对重介质分选的效果影响不大。但是对入选多个煤层的原煤时，其原煤的可选性的差异有时可能很大，具体表现在相同密度级的灰分差别可能很大。 粒度组成的影响：对重介质选煤来说，可能偏差E值随粒度减小而增加，随分选密度的提高而提高。块煤重介浅槽分选机粒度范围6mm~100mm，由于各粒级的干扰沉降速度不同，小颗粒从入料口到排料口这段时里可能分选不好，在浮煤中可能有部分高密度的小颗粒，或者是低密度的小颗粒进入沉物。因此重介浅槽分选机分选效果的好坏受选前分级效果的影响很大，选前分级效果越差，产品的污染越大。重介质旋流器也是同样，特别是对0.5mm以下的细泥的分选。 影响分选效果的主要因素 给煤量的影响：给煤量过大，煤在分选槽内不能充分散开，甚至造成物料堆积，来不及分选就排出机外，造成精煤灰分增高。给煤量少影响分选机的处理能力，因此给煤量不能忽大忽小、时断时续，而应均匀稳定。当旋流器过负荷时分选效率明显下降。 悬浮液的密度影响：由于悬浮液的密度影响实际分选密度，在原煤质量稳定的前提下，为使产品质量稳定，必须保持实际分选密度的稳定，因此悬浮液的密度必须稳定，波动范围越小越好。在低密度分选时，波动范围应小于0.01g/cm3，在高密度分选或排矸系统中，波动范围可稍大些。在浅槽分选机中由于受上升介质流和介质阻力等因素的影响，实际分选密度一般比悬浮液的密度高0.04~0.08，在旋流器分选时，由于离心力作用，悬浮液被浓缩，分选密度比悬浮液的密度高0.1~0.2。 影响分选效果的主要因素 悬浮液的粘度及煤泥量的影响：悬浮液的粘度随着浓度的增大而上升，浓度超过40%时，悬浮液太稠不利于分选。但当悬浮液浓度小于20%时，悬浮液很不稳定。可以通过增加一定的煤泥量来提高稳定性。浓度一般在20%~40%之间。悬浮液密度超高、介质含量越大，所允许的煤泥含量就越低。重介旋流器分选末煤时，悬浮液中的煤泥量可稍大。在低密度分选时，适当增加煤泥量可以改善旋流器分选效果。但是煤泥对细泥的分选效果影响很大。浅槽分选机采用粗一点的介质，旋流器采用细一点的介质。 旋流器的入料压力影响：WTCM1200/850的入料压力为0.2~0.25，如果一段压力偏小，二段的分选效果将受到影响。当入料的末煤含量高时，为了改善细粒的分选效果，可以适当加大入口压力。 关于粗煤泥分选和回收问题 粗煤泥采用什么方法进行分选 TBS、螺旋、煤泥重介简介 粗煤泥如何回收 尽可能减少去浮选的煤泥量，尽可