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实施效率的损失原因分析 A、因作业者责任引起者： 因闲谈而使作业中断 因忽视作业标准而产生无效作业 因意愿低落而合作业速度缓慢 因不注意而产生的差误 B、经营者、管理者、督导者的责任 因断缺材料的等待 因机器故障而使作业中断 因材料不良的作业损失 蓝图或作业指示不良的损失 C、不可避免的理由 停电 灾害（火灾、意外等）事故 罢工 第三十页，共七十七页。 稼动率与能率的计算方法 实际工时-除外工时 实际工时 稼动率= = 实勤工时 实勤工时 产出工时 产出工时 能 率= = 实勤工时-除外工时 实际工时 产出工时 综（复）合效率= = 稼动率 X 能率 实勤工时 （管理者责任（作业者责任） 稼动率：管理者、监督者责任的实施效率称为［稼动率］，此代表着管理者、监督者的努力度及其管理能力。 能率：纯粹的作业实施效率，此代表作业者的努力度。 第三十一页，共七十七页。 第四篇：省工、省时、省力、省钱的IE工作改善活动 一、从大处着眼的制造程序分析 操作程序图（OPC） 装配图（AC） 流程程序图（FPC） 流程线图（FD） 多产品程序图（GT群组技术的运用） 二、生产间余能力充分运用的作业分析 作业分析的意义与目的 常用作业分析的手法 人、机配合分析 左、右手配合分析 第三十二页，共七十七页。 第四篇：省工、省时、省力、省钱的IE工作改善活动 三、动作研究与工作衡量 动作研究的做法及分类 动作经济原则的运用 人体动作等级区分 适当的作业区域范围，便于实施操作 工作衡量意义与目的 标准定额工时设定的方法及用途 四、生产线平衡与定员配置方法 1、作业编成的意义及系统概念 2、生产线的形态种类 3、生产线的作业编成的步骤 4、生产线TACT规定时间（工作节拍）的设定方法 5、决定工程的站数（或人员数） 6、作业分割与改善---E、C、R、S改善原则的应用 7、生产线布局效疬的评估方式---平衡率与实充度 第三十三页，共七十七页。 IE（Industrial Engineer)工业工程的运用管理在于维持目前的水准，改善为提升既有的水准应用IE改善，使工作更简单，更适合且做得更好，更快 工业工程的意义： ［依据数学、物理、社会科学的专门知识和工程设计，工程分析的原则，方法来处理企业系统内有关人员、物料、设备等的设计、安装与改良诸事项，以便于人能指定、预测或评估所需要的紧佳决策］； 以目前的组织、生产、设备、物料等条件，追求隆低成本提高生产力的活动。 IE活动有效的改善： 第三十四页，共七十七页。 IE的改善程式 第三十五页，共七十七页。 生产合理化改善本着［省工/省时/省力/省钱］的四省原则不增加资源或增加很少资源的改善方法 工作的构成 生产合理化改善步骤 选定改善主题 以程式图记录现行方法（越详细越好） 利用5W1H仔细分析每一个工作细节 透过E、C、R、S原则，发展新方法 绘制新方法的程序图 实施新方法（标准化） 动作 程序 工作 第三十六页，共七十七页。 IE改善技巧 5W1H的质询技法 的质询导致 的质询导致 的质询导致 WHY WHAT WHERE WHEN WHO HOW 删除（E） 合并（C） 简化（S） 重排（R） 将零件、加工、材料结合在一起，配合在一起 项 目 删除（Eliminate) 合并（Combine) 重排（rearrange) 简化（Simpli