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精益生产之八大浪费 认识浪费 精益生产概念 lean production，LP 精——适当的时间 生产必要数量的市场急需产品 益——所有的经营活动都要有效益，具有经济性 核心思想 消除一切浪费 提高效率 什么是浪费 浪费——对最终产品及顾客没有意义的行为 精益生产中浪费 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划 超额使用资源而产生附加价值的劳动 浪费的分类 库存 搬运 等待 动作 制造过多 过度加工 不良 管理 八大浪费详解 1.制造过多的浪费 原因 人员过剩 设备过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误 对策 顾客为中心的弹性生产系统 单件流动—一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产 2.等待的浪费 原因 生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良 对策 采用均衡化生产 制品别配置—一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制 3.搬运浪费 原因 生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当 对策 U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装 4.加工的浪费 原因 工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨 对策 工程设计适正化 作业内容的修正 治具改善及自动化 标准作业的贯彻 VA/VE的推进 设计FMEA的确实推进 5.库存的浪费 原因 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚 对策 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化 6.动作的浪费 原因 作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理 对策 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练 7.制造不良的浪费 原因 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良 对策 自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动” 8.管理浪费 原因 无计划 等待指示 信息不足 分段处理 高峰作业 对策 管理的浪费最主要是对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂资源的最合理的利用。 如何消除浪费 精益企业挑战极限目标：零浪费、零缺陷、高柔性 “三无”管理 无化工程 目的：协助现场人员方便地确定问题 无稳工程 表现： 1.作业员工作的顺利性被中断了 2.零件、机器或生产流程的流畅性，被中断 对策： 1.不接受不良的物料 2.作业标准化 3.用时间分析来平衡各工序的时间 4.用辅助人员做非标准化的工作 5.设备的预防保养及备品备件 6.线外作业 无理工程 表现： 即为劳累，指作业员、机器以及工作的流程，处在一种费力气的 状态下 对策： 1.员工的技能训练，使其成为一名熟练工 2.利用夹治具或机器来替代人力作业 3.利用动作经济原则来改善作业的劳动强度 消除浪费的做法 发现浪费 1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则” 三现 现场 现物 现状 五原则 发生状况、把握事实 查明原因 适当的对策 确认效果 对源头的反馈 现场管理的5项金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防止再发生