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控制图判异准则（过程异常的检验模式） 准则1：一点落在A区以外 AB C C BA x x x 控制图中1点越出控制界限的概率为 0.0027。 准则1是控制图判异准则中最为重要的检验模式。 准则1可以对分布参数μ的变化或分布参数σ的变化给出信号，变化越大给出信号的速度越快（时间周期越短）。 准则1还可以对过程中的单个失控做出反应，如计算错误、测量误差大、原材料不合格、设备工装发生故障等。 第五十六页，共一百一十四页。 准则2：连续9点落在中心线同一侧 A B C C B A x 控制图中1点落于中心线一侧的概率为0.50 则连续9点落于中心线同一侧的概率为0.509 =0.00195 准则2是对准则1的补充，以改进控制图的灵敏度。准则2是为了检验分布中心线以下，则反应了参数μ的减小，若连续9点落于中心线以上，则反应了分布参数μ的增大。 第五十七页，共一百一十四页。 准则3：连续6点递增或递减 A B C C B A x x 控制图中连续6点递增或递减的发生概率为 准则3是针对分布参数μ（过程平均值）的趋势变化而设计 的，它判定分布参数μ（过程平均值）的较小的趋势变化的灵敏 度比准则2要高（更为灵敏）。 过程中产生趋势变化的原因可能是刀具、工具的磨损、维修 水平降低、操作人员技能的逐渐变化等，这种变化往往会造成概 率α也随之变化。递增或递减显示了趋势的变化方向。 第五十八页，共一百一十四页。 准则4：连续14点中相邻两点上下交替 A B C C B A 准则4由于并不限定点子落入哪个区域，因而不能由概率计算 来决定。准则4是通过蒙特卡罗试验（统计模拟试验）所决定的。 准则4用于检验由于数据未分层（数据来源于两个总体，如轮 流使用两台设备加工或由两位操作人员轮流进行操作）而引起的 系统效应，准则4也可以检验过程中存在的周期性变化的异常。 第五十九页，共一百一十四页。 准则5：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外 x x A B C C B A x 在控制图中1点落入中心线同一侧A区的概率为 2点落入中心线同一侧A 区的概率为P=0.021452=0.00046 3点中的2点可以是任何2点，至于第3点可以在任何处，甚至不存在。准则5用于检验分布参数μ(过程平均值)的变化，对于分布参数σ的变化的检验也很灵敏。 第六十页，共一百一十四页。 准则6：连续5点中有4点落在中心线同一侧C区以外 A B C C B A x 在控制图中，1点落入中心线同一侧C区以外的概率为 准则6与准则5的情况类似，第5点可以在任何处。 准则6是为了检验分布参数μ的变化，其对过程平均值偏移的检验是很灵敏的。 第六十一页，共一百一十四页。 准则7：连续15点中全部在中心线两侧C区以内 A B C C B A 连续 15 点落在中心线两侧 C 区以内的概率为0.682615=0.00325 连续 16 点落在中心线两侧 C 区以内的概率为：0.682616=0.0022 应注意出现准则7的现象可能有两种情况： （1）由于分布参数σ的减小，这是一种良好的异常，应进行质量分析，找出原因将良好的状况加以巩固； （2）数据的虚假、数据分层不够以至控制图设计中的错误等。只有排除了这些可能之后才能总结分析现场减小标准差σ的先进经验。 第六十二页，共一百一十四页。 准则8：连续8点在中心线两侧，但无1点在C区以内 A B C B A C 连续8点在中心线两侧 C 区以外的概率为： （0.9973-0.6826）8=0.31478=0.0001 出现准则8的现象可能是分布参数σ的显著增大，也有可能是数据分层不够，应认真分析。 第六十三页，共一百一十四页。 控制图的趋势规律 第六十四页，共一百一十四页。 第六十五页，共一百一十四页。 失控过程的常见原因 测量精度和使用的仪器是否不同 不同操作者是否采用不同的方法 过程是否受环境（如温度、湿度）的影响 环境是否有重大改变 过程是否受工具磨损的影响 当时过程中是否有未经培训的工人参与 原料来源是否有变 过程是否受操作者疲劳的影响 设备保养是否有变化 是否经常调节机器 样本是否来自不同机器？不同轮班时间和不同操作者 操作者是否不愿报告坏消息 第六十六页，共一百一十四页。 目录 第一章：基本统计概念（分布的概念） 第二章：Minitab基本技能 第三章：统计过程控制介绍 第四章：计量型统计过程控制 第五章：SPC控制图的理解 第六章：计数型SPC 第七章：SPC与过程能力研究 总结 第六十七页，共一百一十四页。 计数型SPC 内容 计数型数据 计数型数据的控制图 P图 nP图 C图 U图 第六十八页，共一百一十四页。 缺陷与不合格品 缺陷 一个不满足规格