铸造工艺设计方案.pptVIP

加工余量应根据铸件生产批量、合金种类、造型方法、加工要求、铸件的形状、尺寸及浇注位置等来确定。 第三十页，共六十四页。 大量生产：机器造型，精度高，余量小。 铸钢件：表面粗糙，余量比铸铁大 非铁合金：价贵，表面光滑，余量小。 （表4-2） （表4-3）——说明 第三十一页，共六十四页。 第三十二页，共六十四页。 第三十三页，共六十四页。 第三十四页，共六十四页。 铸件的孔、槽是否铸出，不仅取决于工艺上的可能性，还须考虑其必要性。 较大的孔、槽应铸出，可减小加工工时，减小热节； 较小的孔、槽不必铸出，留待加工更经济。 不加工的特形孔、价格较贵的非铁金属铸孔，尽量铸出。 第三十五页，共六十四页。 第三十六页，共六十四页。 二、起模斜度（拔模斜度） 使模型样（或型芯）易于从砂型（或芯盒）中取出，应在模样或芯盒的起模方向带有一定的斜度。 加工表面上的起模斜度应结合加工余量直接表示出，而不加工表面上的斜度（结构斜度）仅需用文字注明。 第三十七页，共六十四页。 第三十八页，共六十四页。 第三十九页，共六十四页。 起模斜度的大小：根据立壁的高度、造型方法和模样材料来确定。 立壁愈高，斜度愈小；外壁斜度比内壁小；机器造型的一般比手工造型的小；金属模斜度比木模小。 具体数据可查有关手册。 一般外壁为15o-3o，内壁为3o-10°。 第四十页，共六十四页。 第四十一页，共六十四页。 三、铸造圆角 防止在夹角处产生冲砂及裂纹； 圆角半径约为相交两壁平均厚度的1/3~1/2。 第四十二页，共六十四页。 四、铸造收缩率 铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为保证铸件的应有尺寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩率。 第四十三页，共六十四页。 铸造收缩率K 表达式为： 灰铸铁：0.7%~1.0%； 铸造碳钢：1.3%~2.0%； 铝硅合金：0.8%~1.2%； 锡青铜：1.2%~1.4%。 第四十四页，共六十四页。 五、芯头及芯座 型芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类。 型芯头的构造 a）垂直芯头 b）水平芯头 第四十五页，共六十四页。 第四章 铸造工艺设计 要求：①掌握铸造工艺方案的制定，铸造工艺参数确定的原则；② 熟悉浇注系统的组成以及冒口的作用；③了解冒口尺寸的计算方法。 重点：砂型铸造工艺图的绘制； 难点：浇注位置及分型面的选择。 第一页，共六十四页。 砂型铸造工艺设计： 为获得好的铸件，减少工作量，降低成本，合理制订铸造工艺方案，绘制铸造工艺图。 第二页，共六十四页。 §4-1 铸造工艺方案的确定 铸造工艺方案： ①选择铸件的浇注位置及分型面。 ②型芯的数量、形状及其固定方法。 ③确定工艺参数：加工余量、起模斜 度、圆角、收缩率。 ④浇冒口、冷铁形状、尺寸及其布置。 第三页，共六十四页。 铸造工艺图： 在零件图上用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形。 作用： 它是制造模样和铸型，进行生产准备和铸件检验的依据（基本工艺文件）。 第四页，共六十四页。 支座的铸造工艺图、模样图及合型图 第五页，共六十四页。 第六页，共六十四页。 一、工艺符号及其表示方法（表4-1） 第七页，共六十四页。 第八页，共六十四页。 二、浇注位置及分型面的选择 浇注位置：浇注时铸件在砂型中所处的空间位置。 分型面：砂箱间的接触表面。 重要性：影响铸件质量、工艺难易程度。 第九页，共六十四页。 1．浇注位置的选择原则 1）铸件的重要加工面应朝下或位于侧面。 上表面易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷，不如下表面致密。 车床床身的浇注位置 第十页，共六十四页。 起重机卷扬筒的浇注位置方案（采用立式浇注） 第十一页，共六十四页。 2）铸件的大平面应朝下 大平面还常产生夹砂缺陷，故对平板、圆盘类铸件，大平面应朝下。 第十二页，共六十四页。 3）面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置。 防止铸件产生浇不足或冷隔等缺陷。 薄壁件的浇注位置 √ × 第十三页，共六十四页。 4）对于容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在分型面的上部或侧面，厚处直接安放冒口，实现自下而上的顺序凝固。 √ × 第十四页，共六十四页。 2．分型面的选择原则 重要性： ①恰当与否会影响铸件质量； ②使制模、造型、造芯、合箱或清理等工序复杂化； ③甚至还可增大切削加工的工作量。 第十五页，共六十四页。 1）便于起模，使造型工艺简化 尽量使分型面平直、数量少，避免不必要