《超临界锅炉结构》.ppt

朱 全 利 ;第一章 概 述;2．国内超临界机组发展情况 80年代开始引进超临界压力机组，600MW超临界机组在上海石洞口第二发电厂于1992年投入运行以来，效益良好 目前，国外超临界一次再热机组热效率一般可达40%～42%，先进的则高达45%以上，供电煤耗大多在300g/（kW·h）左右 二、超临界火电技术的发展趋势展望 ;三、超临界火电机组技术国产化的关键 超临界参数带来了一些新的问题： （1）超临界参数下材料特性，锅炉传热、水动力、热偏差和动态特性，汽轮机关键部件的结构设计与转子的冷却技术、汽流激振、固体颗粒侵蚀 （2）机组的轴系稳定性及汽轮机末级长叶片的开发 （3）在国产化的条件下尚需要解决的一些技术问题 （4）机组大型化而带来的技术问题 （5）发电机的设计、制造和大件运输等方面 ; “600MW超临界火电机组研制”项目主要关键技术和攻关内容： （1）600MW超临界机组系统优化及提高运行性能 （2）超临界机组材料和铸锻件国产化 （3）超临界机组自控系统及仪表研究 （4）600MW超临界汽轮机研制 （5）600MW超临界锅炉研制 （6）超临界机组辅机设备研制 （7）超超临界火电机组技术开发 ;第二节 本厂超临界锅炉概况;锅 炉 示 意 图;;;2、锅炉结构及系统 概述 燃烧系统 制粉系统 汽水系统 烟风系统 除灰除渣系统 吹灰系统 脱硫系统; 本锅炉采用π型布置，单炉膛，尾部双烟道，全钢架，悬吊结构，燃烧器前后墙布置、对冲燃烧。炉膛断面尺寸为15.287m宽、13.217m深，水平烟道深度为4.747m，尾部前烟道深度为5.06m，尾部后烟道深度为5.98m，水冷壁下集箱标高为6.5m，顶棚管标高为59.0m。 ; 锅炉的主汽系统以内置式启动分离器为界设计成双流程，从冷灰斗进口一直到标高39.0m的中间混合集箱之间为螺旋管圈水冷壁，再连接至炉膛上部的水冷壁垂直管屏和后水冷壁吊挂管，然后经下降管引入折焰角、水平烟道底包墙和水平烟道侧墙，再引入汽水分离器。从汽水分离器出来的蒸汽引至顶棚和包墙系统，再进入低温过热器中，然后再流经屏式过热器和末级过热器。 ; 再热器系统分为低温再热器和高温再热器两段布置，中间无集箱连接，低温再热器布置于尾部双烟道中的前部烟道，高温再热器布置于水平烟道中逆、顺流混合与烟气换热。 ; 水冷壁为全膜式焊接水冷壁，下部水冷壁及灰斗采用螺旋管屏，上部水冷壁为垂直管屏，螺旋管屏和垂直管屏的过渡点在标高39.2m处，转换比为1:3。从炉膛出口至锅炉尾部，烟气依次流经上炉膛的屏式过热器、折焰角上方的末级过热器、水平烟道中的高温再热器，然后至尾部烟道中烟气分两路：一路流经前部烟道中的立式和水平低温再热器，另一路流经后部烟道的低温过热器、省煤器，最后进入下方的两台三分仓回转式空气预热器。; 过热器主要采用煤水比调温，并设两级喷水减温器，一级减温器布置在低温过热器和屏式过热器之间，二级减温器布置在屏式过热器和末级过热器之间，每级两点。再热蒸汽采用尾部烟气挡板调温，并在再热器入口管道备有事故喷水减温器。 ; 制粉系统采用中速磨正压直吹系统，每炉配5台磨煤机，在4台磨煤机运行时能带额定负荷。每台磨煤机供布置于前墙或后墙同一层的燃烧器，前墙布置3层后墙2层，每层布置4只。在煤粉燃烧器的上方前、后墙各布置2层燃烬风，每层有4只风口。 ; 锅炉布置有52只炉膛吹灰器，14只长伸缩式吹灰器布置于上炉膛和水平烟道、60只燃气脉冲吹灰器布置在尾部烟道内，4只空气预热器吹灰器（2只蒸汽吹灰器和2只燃气脉冲吹灰器），吹灰器由程序控制。在水平烟道的高温再热器入口两侧各装设一只烟气温度探针，在下炉膛设置了炉膛监视闭路电视系统的摄像头用于监视炉膛燃烧状况。 ;第二章 超临界锅炉的构造 第一节 蒸发受热面 一、水冷壁结构 本工程水冷壁具有如下特点： 包括冷灰斗在内的炉膛下部采用螺旋盘绕水冷壁，上部采用垂直水冷壁，适于变压运行及锅炉调峰； 水冷壁为全膜式结构，并采用微负压炉膛设计，炉内烟气不泄漏； 下部螺旋盘绕水冷壁管全部采用内螺纹管，可防止水循环不稳定现象的发生，降低最低质量流速，减小水冷壁流动阻力； 下部水冷壁与上部水冷壁之间设有过渡段，并设有混合分配集箱，以及下部螺旋盘绕内螺纹管的采用，水冷壁出口工质温度偏差小； 采用不同的刚性梁支撑结构，刚性梁与水冷壁可相对滑动，自由膨胀 ;炉膛水冷壁的设计主要考虑以下几点： （1）随负荷降低，工作条件恶劣的水冷壁中，质量流速也按比例下降。在直流方式下，工质流动的稳定性受到影响，为了防止出现流动的多值性不稳定现象，须限定最低直流运行负荷时的质量流速； （2）在临界压力点以下负荷运行时，与亚临界机组一