冲压模具设计——第三章.ppt

简介： 冲裁是最基本的冲压工序。 本章是本课程的重点之一。 在分析冲裁变形过程及冲裁件质量影响因素的基础上，介绍冲裁工艺计算、工艺方案制定。 涉及冲裁变形过程分析、冲裁件质量及影响因素、间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、排样设计、冲裁力与压力中心计算等。;1．冲裁变形规律及冲裁件质量影响因素； 2．刃口尺寸计算原则和方法； 3．冲裁工艺性分析与工艺方案制定； ;冲裁模：;;第一节 冲裁过程分析;第一节 冲裁过程分析;2、变形区应力状态（无卸料???压紧板料时）;间隙正常、刃口锋利情况下，冲裁变形过程按凸模行程 可分为三个阶段： ;冲裁件质量：;1、冲裁件断面组成与表面质量;垫圈的落料与冲孔 a)落料 b)冲孔 ;落料冲孔复合模 1-下模板 2-卸料螺钉 3-导柱 4-固定板 5-橡胶 6-导料销 7-落料凹模 8-推件块 9-固定板 10-导套 11-垫板 12、20-销钉 13-上模板 14-模柄 15-打杆 16、21-螺钉 17-冲孔凸模 18-凸凹模 19-卸料板 22-挡料销 ;冲裁区应力、变形和冲裁件正常的断面状况 a）冲孔件 b）落料件 ;冲裁变形过程;2、冲裁件断面质量的影响因素;3、冲裁件尺寸精度及其影响因素;第三节 冲裁间隙;1、间隙对冲裁件质量的影响;2）间隙对尺寸精度的影响 ?间隙大，材料弯曲与拉应力??工件脱模后弹性恢复： 孔尺寸? ?凸模尺寸; 落料尺寸? ?凹模尺寸 ?间隙小，材料受凸凹模挤压力??脱模后弹性恢复： 孔尺寸? ?凸模尺寸; 落料尺寸? ? 凹模尺寸;;2、间隙对冲裁力的影响;小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，并引起崩刃、凹模胀裂、小凸模折断、凸凹模相互啃刃等异常损坏。 ;二、冲裁模间隙值的确定;1）理论确定法——以保证变形时上下裂纹重合为基础;间隙对剪切裂纹与断面质量的影响 a）间隙过小 b）间隙合理 c）间隙过大 ;凸、凹模刃口磨钝时毛刺的形成情况;第四节 凸模和凹模工作部分尺寸的计算;1、先确定基准件 落料：以凹模为基准，间隙取在凸模上； 冲孔：以凸模为基准，间隙取在凹模上。;3、冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值Zmin。;（加工/测量方法）;模具刃口计算、标注原则;1、按凸模与凹模图样分别加工法;? 为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即;（1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型：磨损后变大，变小还是不变。 A—磨损后尺寸增大, B—磨损后减小，C —尺寸不变 （2）根据尺寸类型，采用不同计算公式计算基准件的各尺寸。 尺寸A，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。 尺寸B，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。 尺寸C，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。;（3）刃口制造偏差可按工件相应部位公差的1/4选取。 对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8作为对称偏差值，冠以（±）;例1 冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。（分别加工） ;由公差表查得：;孔距尺寸：;校核: 0.041＝0.016+0.025 0.06-0.04=0.02 (不满足条件) 因此，只有缩小制造公差，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内。 ;凹模刃口：;如图所示的落料件，其中;落料凹模的基本尺寸计算如下： 第一类尺寸：磨损后增大的尺寸 ;第三类尺寸：磨损后基本不变的尺寸 ;落料凸、凹模尺寸 a) 落料凹模尺寸 b) 落料凸模尺寸 ;复习;第五节 冲裁力;卸料力：;卸料力;压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和 Fz;1．阶梯凸模冲裁：多凸模冲裁情况下;模具的压力中心：;1、简单几何图形压力中心的位置 1）对称冲件的压力中心，位于冲件轮廓图形的几何中心上。 2）冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中心。 3）冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置，按下式计算： ;2、确定多凸模模具的压力中心; 复杂形状零件模具压力中心的计算原理与多凸模冲裁压力中心的计算原理相同。;第六节 冲裁工件的排样;一、冲裁排样原则;一个步距内的材料利用率;一张板料(或带料、条料)上总