（材料专料）铜基粉末冶金摩擦材料研究（综述）.docxVIP

铜基粉末冶金摩擦材料研究文献综述 一、摩擦材料的研究现状 摩擦材料的演变，从原来的单棉、木材、皮革和铸铁，逐渐发展起来。在马车的时代，刹车依靠木材、皮革等。最初的摩擦材料在头发或棉织带的基本组成、处理,但属于天然纤维材料、耐热性,摩擦将失去超过150℃。19世纪初石棉摩擦材料的出现为摩擦材料的发展奠定了基础。石棉是一种矿物纤维，具有良好的耐热性，具有增强和阻燃的效果，与粘结剂的相容性高，在摩擦材料中的应用，真正意义上实现了摩擦材料的安全。石棉占据着重要的地位在国际摩擦材料,但是石棉摩擦材料在250℃就会出现“热衰退”现象,噪声,对环境有严重的污染,吸入致癌物。随着人们安全环保意识的增强，对摩擦材料的要求也随之提高。 在21世纪之前，中国的火车是低速运行的。列车制动材料由铸铁复合材料和橡胶复合材料制成。目前，货运列车制动材料仍以橡胶复合材料为主。然而，随着生活水平的提高，对火车速度的要求也越来越高。现有摩擦材料在高速条件下磨损剧烈，摩擦性能大大降低。粉末冶金摩擦材料正逐渐进入我们的视野。为了发展高速列车，进口已成为满足我国制动材料需求的唯一途径。为了早日实现国产化，降低成本，我国对粉末冶金摩擦进行了大量的研究。经过不懈的努力，北京天一尚佳新材料有限公司、常州铁马、北京瑞斯福等公司获得了中国铁建认证，为中国高速列车摩擦材料的发展奠定了基础。 粉末冶金摩擦材料是采用粉末冶金方法烧结而成，具有良好的摩擦磨损性能。主要成分是由金属及其合金组成的基体，增加摩擦系数的摩擦成分和减少磨损的润滑成分。粉末冶金摩擦材料具有结构均匀、强度高、摩擦系数高、耐磨性好、污染小等优点，在摩擦材料中表现突出，广泛应用于各种车辆和工程机械设备中。 基体的优良，直接决定了材料力学性能和摩擦磨损性能的好坏，是列车制动安全性的必要保障。学者们对于基体的研究大多是通过添加基体强化组元来改善基体，喻世臣研究 Cu-Sn 基体粉末冶金摩擦材料的制备及性能。李世鹏通过研究 Sn 和 Zn 元素对基体的强化作用，改善粉末冶金摩擦材料的性能。李万全研究铝青铜基粉末冶金闸片的制备及性能。王晔研究了电解铜粉、雾化铜粉、铬铜铁粉等作为基体，对材料摩擦磨损性能的影响，试验得出雾化铜粉作为基体材料的烧结活性高，力学性能好，摩擦磨损性能优异。 二、铜基粉末冶金制动刹车片材料的研究 石家庄铁道学院通过调整铜基复合材料烧结体的组分、热压工艺参数及钎焊工艺参数等，研制了一种在 300km/h 制动时刹车片的摩擦系数为 0.32，磨损率较小的铜基粉末冶金刹车片。郑州轻工业学院研制出了一种铜基粉末冶金刹车片材料，成分配比为铜 65~68、铁 5~8、锡 4~7、石墨 8~11 和少量石英等。中国铁道科学研究院针对基体合金元素、润滑组元和摩擦组元进行了制动刹车片材料的设计和优化实验研究，得到了一种铜基粉末冶金制动刹车片，刹车片的各项性能指标优良，符合UIC 标准，能够满足动车组制动系统的技术要求。北京交通大学制备了与铝基复合材料相匹配的铜基粉末冶金刹车片材料，研究了材料组元和工艺参数对其力学性能的影响。北京科技大学研究了铁粉类型对高速列车铜基粉末冶金刹车片性能的影响，优化了材料成分。燕山大学以Cu 作为基体，采用 Ni、Fe 等相增强基体，Si O2 等作为摩擦组元，Ti3Si C2 部分替代石墨作为润滑剂在 900℃烧结温度下制得的刹车片摩擦材料，经高温高速摩擦获得了稳定的摩擦系数，保持在 0.3 左右。中南大学粉末冶金国家重点实验室研制出了一种使用于国内某高速电力机车用粉末冶金制动闸瓦，其摩擦系数高，具有良好的耐磨性能，目前己经投入使用。 三、铜基粉末冶金摩擦材料的发展趋势 随着现代科学技术和工业的飞速发展，对摩擦材料的要求越来越高。为了满足这一要求，改进和探索新型摩擦材料的研究工作主要集中在以下几个方面:提高摩擦制动材料的耐磨性和耐热性，获得高而稳定的摩擦系数，保证制动器的可靠性。摩擦材料的耐热性可以用高温抗氧化性和高温强度来表征。为了获得更高的工作温度，摩擦材料正朝着更耐热的金属和更复杂的合金化方向发展。 近年来，国内外对铜基粉末冶金摩擦材料和制造工艺进行了研究，开发了许多新的材料和制造工艺。新型摩擦材料的研究将是未来摩擦材料发展的重点，主要集中在以下几个方面: 1. 加强摩擦磨损基础理论和表面破坏机理的研究 摩擦学的两个核心问题是摩擦和磨损。近年来，随着对摩擦表面的不断深入研究，利用现代测试方法证明磨损的产生是氧化、磨料磨损和层疲劳共同作用的结果。通过探测表层的结构,观察其形成和破坏机理,表面摩擦产生的失效机理和三个相互关联的过程可以系统地研究了 2. 提高粉末制备质量，利用纳米技术制备纳米摩擦材料 选择纳米摩擦材料作为纳米材料。通过控制不同形态多相组分的纳米效应，使纳米摩擦材料获得比现有摩