TPM全面生产力维护.pptVIP

变化的管理 降低维护成本 重新审议维护间隔 由外部合同外包转向内部生产 检查零部件 有效利用闲置设备 第三十一页，共三十四页。 变化的管理 降低维护成本 降低能源和资源利用 消除设备损失 开展公司内成本降低活动 第三十二页，共三十四页。 有问题吗？ 第三十三页，共三十四页。 内容总结 Engine Components。成功实施TPM计划的成功因素。设备-是TPM的核心：消除设备停机、闲置和停工时间。变化的管理：调动员工在生产、维护和工程施工过程中的积极性，改善生产力。让所有部门在TPM实施过程中参与计划、设计、使用和维护设备。从原来的“机器最终坏了”到“机器设备从来不坏”。从“我只管机器设备，你只管操作，他只管修理”到“我是设备的拥有者，因此我们要一起工作配合”。装配和调试损失: 降低装配时间。第八步: 记录完成的步骤和新的标准。总体设备效率 = 可用性 x 性能比 x 质量。性能比率 =闲置时间 / 实际周期。质量 =(输入-次品- 返修) / 输入。有问题吗 第三十四页，共三十四页。 Engine Components Operations 全面生产力维护 Allen Jiang 2001年11月27日 第一页，共三十四页。 TPM 目标 在不追加资本的情况下最大程度地提高生产率 第二页，共三十四页。 课题 成功实施TPM计划的成功因素 了解并克服影响全面生产力管理的障碍 设备-是TPM的核心：消除设备停机、闲置和停工时间 第三页，共三十四页。 课题 衡量设备的真正生产率 变化的管理：调动员工在生产、维护和工程施工过程中的积极性，改善生产力。 第四页，共三十四页。 关键成功因素 制定设备的生产力维护体制 让所有部门在TPM实施过程中参与计划、设计、使用和维护设备 第五页，共三十四页。 关键成功因素 从上层管理到车间工人一起积极参与 通过建立有自主权的小型团队提高 TPM管理 第六页，共三十四页。 了解并克服影响TPM实施的障碍 改变对故障的看法 从原来的“机器最终坏了”到“机器设备从来不坏” 从“我只管机器设备，你只管操作，他只管修理”到“我是设备的拥有者，因此我们要一起工作配合” 第七页，共三十四页。 消除设备的停机时间 设备操作的6大损失 第八页，共三十四页。 消除设备停机时间 定义 由于设备故障而停机 装配和调试 特点 停机损失：时间和质量 装配和调试损失: 降低装配时间 第九页，共三十四页。 消除设备的停机时间 零停机的5大要求 维护设备 操作条件 损耗弥补 设计错误要纠正 改善操作和维护技能 第十页，共三十四页。 消除设备停机时间 4个阶段 第一阶段: 将故障频率稳住 第二阶段: 延长设备寿命 第三阶段: 阶段性维修 第四阶段：预测使用寿命 第十一页，共三十四页。 消除设备停机时间 减少安装时间 第一步: 区分内因和外因 第二步: 分析安装过程 第三步: 把内因转化成外因的方法 第四步：简化内部程序的方法 第十二页，共三十四页。 消除停机时间 降低安装时间 第五步: 简化外部因素和流程 第六步: 确定采用何种方法进行测试和实施 第七步: 采用新方法应用于下一步骤 第八步: 记录完成的步骤和新的标准 第十三页，共三十四页。 消除设备停机时间 第十四页，共三十四页。 消除设备停机时间 第十五页，共三十四页。 消除闲置和停机小故障 定义 过载造成停机 质量不正常造成停机 第十六页，共三十四页。 消除闲置和停机小故障 特点 容易恢复 发生条件差异很大 地点经常发生变化 损失范围不确定 第十七页，共三十四页。 消除闲置和停机小故障 战略 纠正零部件的瑕疵 确保基本设备得到良好维护 对出现问题进行分析 第十八页，共三十四页。 消除闲置和停机小故障 战略 进行分析 消除设计弊病 第十九页，共三十四页。 衡量设备的有效性 总体设备效率 = 可用性 x 性能比 x 质量 可用性 =(可用时间-停机时间) / 可用时间 x 100 性能比率 =闲置时间 / 实际周期 质量 =(输入-次品- 返修) / 输入 第二十页，共三十四页。 变化的管理 建立TPM机制 制造工程师 维护人员 操作工 设备 第二十一页，共三十四页。 变化的管理 建立基本设备条件 清洁就是检查 经常检查机床和设备 确认并纠正故障条前症状 第二十二页，共三十四页。 变化的管理 维护计划的种类 每年、每半年的维护计划 每季度、每月的维护计划 重大维护工程 第二十三页，共三十四页。 变化的管理 制定年度、半