模具材料及强化技术-第7章--模具表面强化技术.pptVIP

模具材料及强化技术-第7章--模具表面强化技术.ppt

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模具材料及强化技术-第7章 模具表面强化技术-2019;↑模具表面的硬度、耐磨性、耐蚀性和高温抗氧化性,大幅度↑ 模具使用寿命。 ↑模具表面的抗擦伤能力和脱模能力,↑成形产品的生产效率。 采用碳素工具钢或低合金模具钢,经表面涂层或激光合金化处理后,可达到或超过高合金模具钢甚至硬质合金的性能指标,不仅可大幅度↓模具材料成本,还可简化模具制造加工工艺和热处理工艺,↓生产成本。 可用于模具的修复,尤其是电刷镀技术可在不拆卸模具的前提下完成对模具表面的修复。 可用于模具表面的纹饰,能↑其塑料制品的档次和附加值。;化学热处理:渗碳、渗氮、碳氮共渗、氮碳共渗 渗硼、渗金属(渗铬、渗钒、渗铌、渗铝) 涂镀:电镀、电刷镀、化学镀、热浸镀 气相沉积强化:化学气相沉积 物理气相沉积,如:真空蒸镀、阴极溅射、离子镀 高能束表面强化:激光表面淬火、激光熔覆、激光冲击硬化、激光合金化 电子束表面淬火、电子束表面合金化 离子注入合金化 表面加工强化技术:火焰表面加热淬火、高频感应加热表面淬火 喷丸表面强化、电火花表面强化 电解液表面加热淬火;表7-1 模具表面强化处理技术的作用及应用;表面处理工艺;表7-2 各种表面强化处理方法的比较;表7-3 常用化学热处理方法及作用;1. 何谓渗碳?;气体渗碳(主要用于承受大冲击、高强度、硬度58~62HRC的小型模具) 固体渗碳 液体渗碳 真空渗碳 可控气氛渗碳 等离子渗碳 碳化物弥散析出渗碳(TD法);特点:操作简便,周期短,质量易于控制,劳动条件好。 渗剂:气体碳氢化合物(CO、CH4等),或者有机液体(煤油、丙酮、甲苯、甲醇等)。 分类:滴注式气体渗碳(应用最广)、吸热式气氛渗碳等。 渗碳过程:排气、强烈渗碳、扩散、降温。;↑零件表面的强度、硬度和耐磨性 ↑零件心部的强度和韧性 细化晶粒 消除网状碳化物,↓残余奥氏体A 消除内应力,稳定尺寸;7.1.1 渗碳;7.1.1 渗碳;7.1.1 渗碳;指将渗氮钢零件置于渗氮剂中,加热到一定温度(一般低于渗氮钢调质处理的回火温度,为500~570℃)保温一段时间,使N原子渗入零件表面形成一定厚度的渗氮层,以↑零件的表面硬度、耐磨性、疲劳强度和耐蚀性的工艺。 常用渗氮模具钢:38CrMoAl、Cr12、Cr12MoV、3Cr2W8V、5CrNiMo、4Cr5MoSiV等;渗氮前一般需调质处理,以保证模具的整体性能。;气体渗氮(常用,通常在井式炉内进行) 固体渗氮 液体渗氮 离子渗氮(常用) 真空渗氮 电解催渗氮;7.1.2 渗氮;7.1.2 渗氮;7.1.2 渗氮;表7-4 部分模具钢的气体渗氮工艺规范;7.1.2 渗氮;7.1.2 渗氮;真空度:一般1.33~13.3Pa 电流密度:0.5~5mA/cm2 辉光电压:加热阶段550~750V,保温阶段550~650V 渗氮温度:一般450~600℃ 阴极(零件)与阳极间的距离:一般30~70mm 渗氮时间:根据模具材料、渗氮层厚度和硬度选择;中温气体碳氮共渗所用钢种:多为低碳/中碳的碳钢、合金钢 渗剂:煤油(或甲苯、丙醇等)+氨气 共渗温度:820~860℃;共渗层的力学性能综合了渗碳层、渗氮层的优点。 碳氮共渗使共渗层的奥氏体相变温度↓。 氮的渗入↑共渗层奥氏体的稳定性、渗层的淬透性,共渗后除可在冷却速度较慢的介质中淬火以↓变形外,还可用碳素钢代替低合金钢制造某些模具。 气体碳氮共渗速度单独渗碳或渗氮速度,↓生产周期。;表7-5 切边模的碳氮共渗处理及平均寿命;特点:同时向钢制模具零件中渗入碳、氮原子,但以渗氮为主。 氮碳共渗温度:常用560~570℃ 氮碳共渗方法:气体法(生产中常用)、液体法、固体法;模具名称;渗硼层硬度高(1300~2000HV)和耐磨性好,热稳定性和耐蚀性也好,但脆性大,淬火时易产生裂纹; 几乎所有的钢铁材料均可渗硼,硬质合金、有色金属也可渗硼。——渗硼是提高模具寿命的主要表面强化技术之一。 渗硼后的热处理:常常

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