车间6s管理知识培训教材.pptVIP

生 产 管 理-定置管理 定置管理 6.1 操作间的定置管理 设备应按工艺流程合理布局，使加工物料按同一方向流动，避免重复往返，设备在操作间内位置固定，并定位适当便于操作，布局合理、美观。 各操作间应根据生产需要定置存放物料，要求定位合理，便于操作，标志清楚，不易混淆。 使用工具、记录等均有固定的存放位置，不能任意摆放。 生 产 管 理-定置管理 6.2 物料暂存区的定置管理 物料暂存区存放的物料包括：可以使用的物料、待返工的物料、待进一步确认的物料及不合格物料的场所，上述范围以外的物料不得在物料暂存区存放。 物料暂存区存放的物料要有明显标志，注明品名、批号、数量，不同批号之间要有一定距离。 物料暂存区存放的物料要有明显状态标记，按要求分批号存放，各批号之间要有一定的距离。 车间生产中产生的不合格中间体要定点存放，并有明显的状态标志和记录。 车间运输小推车，应统一放置在规定地点。 6.5 待用包装桶应统一放置与规定地点。 生 产 管 理-交接班管理 交接班管理 根据生产工艺的要求或生产任务的需要，生产车间连续多班生产时，必须执行交接班管理制度。 交班人下班前，必须将生产运转情况、生产中出现的问题、设备运行、故障、维修情况等记录在交接班记录表上。（不仅仅是交接哪里哪里在做什么，做到什么程度，还要注明哪里哪里哪台设备不能用） 接班人必须提前换好工衣，到达工作岗位准备接班。 生 产 管 理-交接班管理 应根据岗位、设备的特点制定交接班内容，主要应包括： 机器运转情况； 生产进度情况； 设备维护保养、密封、卫生情况； 设备故障维修情况； 设备附件、工具管理情况（齐全 、完好）； 记录填写情况； 清洁卫生情况； 生 产 管 理-交接班管理 衡器情况。 交接班双方必须到生产操作现场进行交接班，连续生产设备，中途不停车设备，可在运行中完成交接班。 交班人应按照交接班内容，向接班人介绍本班设备运转情况。 接班人认为情况清楚后，双方在交接班记录上签字，交班人方可离去。 生产科管理人员、质量管理员应随时检查交接班管理规程执行情况。 交接班记录应每月上交车间，由车间主任整理并保存一年。 生 产 管 理-计算、称量双人复核 计算、称量双人复核 6.1 为了加强药品生产管理，防止因计算称量时出现差错而造成质量事故，必须实行计算与称量核对制度。 6.2 仓库、 车间各工序在称量物料前应对衡器、计算容器进行检查、校对、调零。 6.3 在称量物料时要有称量人和复核人，不得是同一个人办，双方签字并做好记录。 6.4 对生产时的测定工具、仪器、仪表，需要在使用前进行必要的检验和调试。 生 产 管 理-计算、称量双人复核 6.5 对药品生产的关键工序实行生产指令制度，指令中所有数据均由车间管理员核算制定，生产科/车间负责人审核后下发；对一般工序的计算与称量应由计算与称量人和复核人签字,不得一个人包办，并有记录。 6.6 对毒性药品、贵重药品的计算与称量都必须有专人复核，还必须有车间管理员监督投料，并有记录。 生 产 管 理-物料平衡 物料平衡 6.1 产品物料平衡管理制度，在药品生产管理规范（GMP）中一项极为重要的管理制度，是GMP认证必须具有的管理制度。 6.2 产品物料平衡管理制度执行好坏直接影响产品质量。 产品物料平衡管理制度是生产部门、质量部门经常性实际具体做的职责。 生 产 管 理-物料平衡 物料平衡检查程序 每批产品在各工序完毕后，由车间管理人员根据理论投料及实际产量计算各工序产品收率，按产品的产品收率要求进行物料平衡检查。 产品收率达到规定要求时，车间管理人员在各工序批生产记录上审核签字。 产品收率不在规定范围时，车间管理人员必须查明该工序影响因素，再得出合理解释，确认无潜在质量事故后，按正常产品处理。若存在质量事故，则应向车间主任反映，书面提出处理申请，报送质量部将最终处理意见及处理记录归入批生产记录。 生 产 管 理-生产事故调查 生产事故调查 6.1 生产事故指设备及仪器仪表因非正常损坏，致使减产、停产、动力供应中断、效益降低，人员致伤残或造成人身伤亡等。 6.2 生产事故的划分。 事故分为一般事故、重大事故、特大事故三类。 6.2.1 一般生产事故:设备零部件损坏或人员受轻伤，修理费用或医疗费用在500元以下或影响当日产量10%以下者。 重大生产事故： 设备损坏严重，修理费用或医疗费用在6000元至10000元或影响当日产量50%以下者。 虽未到上述损失，但性质恶劣，情节严重，也可列为重大事故。 生 产 管 理-生产事故调查 6.2.3 特大生产事故： 符合下列情况之一者，即为特大事故： 设备损失严重，修理费用在10000元以上者； 事故造成2人或2人以上重伤； 事故造成人员死亡； 情节严重，性质特别恶劣的其他事故。 6.3 生产事故