机械加工精度及其控制培训课件.pptVIP

毛坯圆度的最大误差： 车削后工件的圆度误差： ε称为误差复映系数 定义 1复映系数定量地反映了毛坯误差经过加工后减少的程度，它与工艺系统刚度成反比，与径向切削力系数C成正比。 2要减少工件的复映误差，可增加工艺系统刚度或减少径向切削力系数。 第六十三页，共一百一十页。 当毛坯误差较大，一次进给不能满足加工精度要求时，需要多次进给来消除毛坯误差Δm复映到工件上。 3、误差复映规律的应用 第二次进给后工件的误差为： 第n次进给后工件的误差为： 误差复映规律的应用： 1、估算加工后的工件误差 2、根据工件的公差值与毛坯误差值 来确定加工次数。 设第一次进给量为f1，毛坯误差为Δm1 ，则由上式可得到第一次进给后工件的误差Δw1为： 误差复印规律的实质：由于工艺系统刚度不足加上切削力大小变化而引起加工误差。（k系=c.Δm/Δg，可测量系统刚度） 第六十四页，共一百一十页。 （三）其它力引起的加工误差 (1)夹紧力引起的加工误差 薄壁套 薄壁件磨削 第六十五页，共一百一十页。 (2)重力引起的加工误差 在工艺系统中，由于零部件的自重也会产生变形。如龙门铣床、龙门刨床刀架横粱的变形，铣镗床镗杆伸长而下垂变形等，都会造成加工误差。 (3)惯性力引起的加工误差 在高速切削时，如果工艺系统中有不平衡的高速旋转的构件存在，就会产生离心力 离心力在工件的每一转中不断变更方向，当不平衡质量的离心力大于切削力时 车床主轴轴颈和轴套内孔表面的接触点就会不停地变化，轴套孔的圆度误差将传给工件的回转轴心 对重平衡 第六十六页，共一百一十页。 (4)传动力 车床:两顶尖定位,单爪拨盘带动件形成圆周进给; 四、机床部件刚度 （一）机床部件刚度的测定  1 静态测定法：机床不工作状态 2 工作状态测定法：依据误差复映规律 第六十七页，共一百一十页。 1、静态测定法 机床不工作，模拟切削力情况，对机床施加静载荷，测出机床各部件的静载变形，作出刚度特性曲线及计算其刚度 刚度曲线的特点：1）变形与作用力不是线性关系，不纯粹是弹性变形;2）加载与卸载曲线不重合，包容面积表示损失的能量，克服摩擦、接触变形等；3）卸载曲线不回原点，有残留变形，反复加-卸载后残留变形趋于零。4）部件的实际刚度远比实体估算小（刚度是指平均刚度。） 2、工作状态测定法 依据误差复印规律测定系统刚度（见课本） 第六十八页，共一百一十页。 （二）影响机床部件刚度的因素 1．连接表面接触变形（实际接触面积远小于理论接触面积） 试验表明，接触变形y与压强F的关系如图所示，接触刚度将随载荷的增加而增大。 接触变形：塑性和弹性变形 第六十九页，共一百一十页。 接触刚度：零件接触表面抵抗因外力而产生变形的能力 原因：实际接触面积小于理想接触面积，实际接触面积的大小与该表面的加工方法有关。 措施：1）（用配刮、配研等方法）增大接触面积；2）预加接触载荷，提高接触刚度；3）减少配合零件的数目以减少接合面数量 第七十页，共一百一十页。 如果部件中有某些刚度很低的零件时，受力后这些低刚度零件会产生很大的变形，使整个部件的刚度降低。 2．机床零件本身刚度 由于床鞍部件中的楔铁细长、刚性差，不易加工平直，使用接触不良，故在外力作用下最易变形。 垫板 第七十一页，共一百一十页。 零件配合面间的间隙的影响，主要反映在载荷经常变化的铣、镗床、铣床上。当载荷方向改变时，间隙引起位移。 3．零件间间隙的影响（间隙大、刚度小） 4．零件间的摩擦力的影响（零件间受力而发生错动） 如果载荷是单向的，那么在第一次加载消除间隙后，对加工精度影响较小。 摩擦力对接触刚度的影响是这样的：当加载时，摩擦力阻止变形增加，而卸载时，摩擦力又阻止变形减少。 零件间间隙和摩擦力的影响 加载与卸载曲线不重合？ 第七十二页，共一百一十页。 五、减少工艺系统受力变形对加工精度影响的措施 （一、提高刚度；二、减小载荷及其变化量） 1、合理的结构设计 1）减少连接面数；2）合理选择零件结构和截面形状。（实心与空心、封闭与开口、加强筋等） （一）提高工艺系统刚度 2）提高连接表面的接触刚度：刮研或研磨配合面，提高配合表面的形状精度，减小表面粗糙度值，使实际接触面增加，从而有效地提高接触刚度。如机床导轨副、锥体与锥孔、顶尖与中心孔等。 3）采用合理的装夹和加工方式：增加辅助支撑（中心架、跟刀架）等、双顶尖“倒车”。 （二）减小载荷及其变化 合理选择刀具的几何参数（大前角）、切削用量、使加工余量均匀、减少复印误差。 第七十三页，共一百一十页。 提高工件的刚度 适用场合：在加工中，由于工件本身的刚度较低，特别是叉架类、细长轴等零件，容