复印机支撑件注塑模具的设计中期报告.docVIP

毕业设计（论文）中期报告 题目：复印机支撑件注塑模具的设计 1 设计进展状况 本设计已经完成以下内容： 对于在开题报告中，老师对我总设计草图，开题报告中提出的相关问题，我修改了平面图、剖面图，通过指导老师的检查；完善了开题报告的内容和格式。 根据相关规定、规范和原则，完成了塑件的材料选择及其工艺性的了解，成型方案的拟定和模架的选择，外文文献的翻译，塑件总装配图的绘制。 具体完成情况如下： 1.1 塑件原材料的分析 图1 塑件图 复印机支撑件工件如图所示，它是复印机里面的零件，需要耐腐蚀性,耐磨，电绝缘性,硬度和强度较高。所以塑件材料为PE。 聚乙烯（polyethylene ，简称PE）是乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂。在工业上，也包括乙烯与少量α-烯烃的共聚物。聚乙烯无臭，无毒，手感似蜡，具有优良的耐低温性能，化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀。常温下不溶于一般溶剂，吸水性小，电绝缘性能优良。 该塑件的原材料为PE（聚乙烯），耐腐蚀性,电绝缘性(尤其高频绝缘性)优良,可以氯化,辐照改性,可用玻璃纤维增强.低压聚乙烯的熔点,刚性,硬度和强度较高,吸水性小,有良好的电性能和耐辐射性;高压聚乙烯的柔软性,伸长率,冲击强度和渗透性较好;超高分子量聚乙烯冲击强度高,耐疲劳,耐磨.低压聚乙烯适于制作耐腐蚀零件和绝缘零件;高压聚乙烯适于制作薄膜等;超高分子量聚乙烯适于制做减震,耐磨及传动零件. 1.2 尺寸和精度 由于该塑件是壳形状，而且是做复印机里面的零件，所以尺寸和精度要求不是很高，所以经分析选择一般精度等级MT5精度。 1.3 工件的臂厚 工件的壁厚对塑件的质量影响很大，壁厚过小，成型时流动阻力大，大型复杂制品就难以充满型腔，壁厚过大，不但造成原料的浪费，而且对热固性材料成型来说增加了压塑的时间，而且容易造成固化不完全，对热塑性材料来说就回增加冷却时间，所以该塑件壁厚为2mm。 1.4 分型面得选择 分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。分型面的形式与塑件的几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件浇口形式有关。制品成型的分型面不仅影响到制品的脱模困难程度及美观程度，还影响成型零件的加工工艺性，另外合适的分型面位置还有利于模具加工、排气、脱模、提高塑件的表面质量及方便工艺操作等。 分型面的设计原则： 1、分型面的位置应开设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔。 2、分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。以使得模具零件易于加工。 3、分型面的选择应有利于保证塑件尺寸精度要求。 4、分型面应尽可能选择在不影响塑件外观的部位，而且在分型面处所产生的飞边应容易修整加工，从而有利于保证塑件的外观质量。 5、应满足塑件的使用要求，即从使用的角度避免脱模斜度、推杆及浇口痕迹等工艺缺陷影响塑件功能。 6、为便于塑件脱模，应尽可能使塑件在开模时留在下模或动模部分，易于设置和制造简便易行的脱模机构。若塑件有侧孔时，应尽可能地将侧型芯设在动模部分，避免定模抽芯总而言之，分型面形状应尽可能的简单，以便于模具的制造和塑件的脱模。 本零件分型面如图： 图2 分型面的选择 1.5 型腔的排列方式的确定 模具浇注系统应粗短，进料口截面宜大，溶料流程不易长，因此采用侧浇口。根据该塑件的结构特点，模具设计为上下开模。为了使模具与注射机相匹配以提高生产力和经济性、保证塑件精度，并考虑模具设计时应合理确定型腔数目，该模具选择一次开模及一模四腔。 1、塑件制品的批量和交货期，以及塑料制件的成本。该制品是小批量生产，若采用多型腔可提高生产效率，但根据生产经验在模具每增加一个型腔，制品尺寸精度要降低4%。 2、所选用注射机的技术规则，因为上面只进行了结构及工艺成型的分析，还没确定注射机，也可暂时不予考虑。 3、质量控制要求。制品属于精度不高，但零件体积小，。对注射机及成本的要求比较不高，综合考虑设成一模四腔，以保证质量要求。 4、成型的塑件品种与塑件的形状尺寸。 ： 图3 型腔的排列 2 存在问题及解决方案 存在的问题：在本设计中涉及到了许多关于模具的相关问题，比如说导出机构，脱模机构，排气系统，冷却系统等方面的设计问题上出现了知识面上的严重不足。虽然以前接触过一些，也看过一些和其相关的书籍，但是在这些方面仍然存在着大量的问题。在后期的工作中我会认真的参考资料，积极和同学讨论，向导师请教，完善自己在设计中存在的问题。 3 后期工作安排 （1）对所确定的实施方案进行全面的、系统的设计与分析。 （2）修改完善装配图。 （3）撰写说明书，完成毕业设计的其余部分。 （4）完成论文的录入排版，准备答辩。 （5）毕业答辩，装订论文。