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PAGE 2 - 1 - 主 题/ Subject 文 件 编 号 Reference No AI工艺设计规范 总 页 数 Total Pages 编制/prepared 审核/check 批准/Approval 日期/Date 日期/Date 日期/Date 一、目的 为产品设计人员提供参考依据，使PCB设计方案及选材符合自动插件工艺的要求，减少过程失误，提高生产效率和产品质量。 二、适用范围 适用于***公司，AI可制造性设计。中禾旭自动插件系系列设备。 三、职责 3.1工程部： 3.1.1编制AI工艺设计规范，有新的设计要求增加时，对规范进行更新，升版。 3.1.2对新产品生产过程参照规范对设计工艺进行验证，不符合项汇总到试产报告中。 3.2项目部： 与设计工程部沟通，传达和反馈AI工艺设计不良问题。 四、内容 4.1生产设备对PCB尺寸的要求： 4.1.1最小尺寸：长*宽=50*50mm 4.1.2最大尺寸：长*宽=450*450mm 4.1.3PCB厚度：0.79-2.35mm，常规PCB厚度一般为：1.6±0.1mm 4.2对PCB外形要求： 4.2.1PCB外形为矩形，四周倒角保证在生产传输顺畅；长宽比定义为3:2或4:3比较合适。 4.2.2当PCB板小于100mm时，建议采用拼板方案提高效率。 4.2.3PCB翘曲度：最大上翘0.5mm，最大下翘1.2mm，如图1所示 4.3PCB板边要求： 4.3.1当印制板需要被部分地裁去边或角时，应采用工艺冲缝的方法，使要裁去的部分能够保留到自动插件工序完成后再去除，如图2所示。 4.3.2边沿若要开口，其开口宽度不要超过3mm，深度不要超过30mm。开口与附近角的距离要大于35mm；同一边上不要超过5个开口；尽量避免在长边上开口；如图3所示。 4.4定位孔的要求： 4.4.1采用机插的印制板应在最长的一条边上设置主副两个机插定位孔。如图4所示（元件面）。其中左下角为主定位孔，孔径为?4.0mm；右下角为副定位孔，其孔径尺寸应为?4.0mm的鹅蛋形定位孔。 4.4.2两定位孔的中心轴连线平行于最长边，离最长边的距离为5.0±0.1mm，主定位孔与左边的距离为5.0±0.1mm，副定位孔孔边与右边的距离应不小于3.0mm，定位孔周围从孔边向外至少 2mm范围内应覆铜箔以增加板的机械强度。 4.4.3主副两定位孔的中心距L的优选系列为：290mm、235mm、350mm。 4.4.4机插定位孔在元件面标记符号图中用方框标示。 4.5自动插件盲区： 4.5.1对于卧插元件，其非机插区（定位盲区和边缘盲区）为图5所示画有剖线的区域。 4.5.2对于立插元件，其非机插区为图6所示画有剖线的区域。 4.5.3为防止工装、夹具等损伤印制板边沿的印制线，应避免在印制板边沿3mm范围内布宽度 1mm以下的电路走线。 4.6元件的插孔要求： 4.6.1元件插孔中心连线的平行度或垂直度如图7所示。 4.6.2元件插孔的中心距CS和卧插元件CS=5.5~20mm见图7所示；立插元件CS=2.5/5.0±0.1mm，如图8所示（可选配含7.5三跨距） 4.6.3元件插孔直径?，按元件引线直径+0.5mm来计算，如卧插元件： ?=1.3±0.1mm（塑封整流二极管等0.8mm引线的元件），?=1.1±0.1mm（1/2W、1/4W电阻、电感、跳线等0.6mm引线的元件），?=1.0±0.1mm（1/6W、1/8W电阻、玻璃二极管等0.5mm引线的元件）立插元件： ?=1.1±0.1mm。 4.7元件形体要求： 4.7.1卧插元件：如图9所示，对元件形体作如下要求： 长度L = 3.0mm ～ 10mm 本体直径 D = 0.6mm ～ 4.0mm 引线直径 d = 0.4mm ～ 0.8mm 跳线L=5.5mm ～ 30mm 4.7.2立插元件：如图10所示，其元件体能够被容纳最大高度可为23mm，最大直径为13mm。 4.8自动插元件的切铆形状： 4.8.1卧插元件：其在印制板上的切铆形状如图11a所示，其中CL=1.5-2.0±0.5mm，CA=0-35±10°可调， h≈0.1mm。 4.8.2立插元件：其在印制板上的切铆形状如图11b所示，其中CL=1.5-2.0±0.3mm， CA=0-35±10°可调。 4.9卧插元件排布要求： 4.9.1各种可能的最密排布其相邻的最小间距如图12所示。 4.9.2 PCB上元件密度越大，自插机走位越小，因此效率越高。但是，元件密度过大插件时会打伤打断邻近元件，损坏刀具。下图是插件机能够接受的最大密度： 4.9.3卧式元件与贴片的密度要求：元件本体、元