精益管理系统.docx

精益管理系统咨询式培训 第一部分课程培训内容 一、精益生管理体系 市场环境的变化 可怕的解决办法 精益生产概论 实现精益生产五项原则 推行精益生产的指导思想与常用工具 JIT的含义 ※ 精益生产模拟演练 二、JIT 的核心---CELL 生产 何为 Cell 生产 Cell 生产的七大优势 一个流与 Lead Time 实施 Cell 生产五步法 剖析四类 Cell 布局方式 案例练习：计算节拍的方法与技巧 Cell 布局规划与设计 4 步曲 实施 Cell 生产的 3 大要素 ※ 精益生产模拟演练 三、精益管理系统的基础---标准工时 标准工时的定义 制定宽裕时间 2 大技法 标准时间制定 8 步法 测时与数据处理技巧 速度评定技巧 四、现场 IE 效率改善技法 IE 的定义 现场效率改善基础---PE 工作重点 SOP 流程效率分析与改善 流程分析的定义 流程效率改善原则与方法 布局改善原则 精益布局法则 案例分享与练习 平衡效率分析与改善 整体效率与个别效率剖析 平衡效率的计算方法 影响平衡效率要因分析 平衡效率改善法则 平衡效率改善要点与步骤 ※ 案例分析 人机配合效率分析与改善 人机配合改善原则 一人专机案例分析与改善 一人多机案例分析与改善 动作效率分析与改善 何为附加价值作业 12 种动作浪费分析 识别动作浪费技巧---7 剑下天山 ※ 案例分享：活用动作经济原则 项点1 项点 1 改善样板现场辅导内容 对选定的样板工序进行标准工时制定方法辅导 对样板进行平衡效率改善辅导 对样板进行快速切换进行辅导 选择局部进行作业布局改善辅导 进行动作效率分析与改善辅导 辅导方式 老师到现场实地开出整改项点 学员按改善项 点进行改善 样板条件 2 3 4 5 改善期间必 须有生产 整改项点必须按时完成 切换时间的定义与构成 影响切换时间的原因剖析 实现“零”切换的基本思路 迈向“零”切换的操作要领 实现“零”切换 3 步骤 切换效率改善技巧 ※ 案例分享 ※ 精益生产模拟演练 六、拉动看板管理 拉动生产与推动生产 实现拉动看板的 7 步法则 案例练习：如何计算看板数量 ※ 精益生产模拟演练第二部 现场辅导 七、结合企业实际情况及辅导时间，进行效率改善的现场辅导，建立一个改善样板点： 说明：通过改善样板点，学员可以掌握如何去发现和分析问题并通过 JIT 或 IE 改善方 法进行相应的改善。 八、对辅导进行总结