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失效模式分析管理程序 1 目的 为了规范公司失效模式分析管理，确保产品设计和过程设计 及时发现潜在的失效与后果，并找到消除或减少这些潜在失效发 生的措施。 2 范围 本办法适用于公司汽车零部件产品失效模式分析 (简称FMEA) 过程的管理。 3 术语 3.1 顾客：包括最终用户、整车厂、下工序、法规机构等。 4 职责 4.1 设计部门负责公司新产品设计工作的组织实施。 4.2 工艺部门负责公司新产品过程设计工作的组织实施。 4.3 各单位配合完成失效模式分析的各项工作。 5 工作程序 5.1 FMEA 启动时机 5.2.1 设计部门组建产品设计过程（简称 DFMEA）核心小组、工艺 部门组建过程设计（简称 PFMEA）核心小组。 5.2.2 FMEA 核心小组成员应包括：产品研发、工艺技术、生产、 质量、采购、销售、检验等有关部门人员，组长由设计部门和工艺 部门主管领导委派。 5.3 结构和功能分析 5.3.1 DFMEA 核心小组根据设计意图、以往的经验教训，采用树图、 边界图、P 图、矩阵图、QFD 等技术工具，对产品系统、零件结构 以及功能等进行分析，识别影响产品安全的零部件及其相关特性， 确保产品设计可靠性结果。 5.3.2 PFMEA 核心小组根据过程设计意图，采用过程流程图、矩阵 图等技术工具，对过程特性、过程参数等实施分析，确保产品过程 设计质量、可靠性、可维护性和可测量的数据。 5.4 风险分析 5.4.1 潜在失效模式 5.4.1.1 潜在失效模式分析时，输入信息应包括： 5.4.1.2 潜在失效模式分析时，典型失效模式包括： a) 不能完成规定的功能，如： ● 突发型：断裂、塑性变形、碎裂、失稳、泄漏等。 ● 渐变型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、变色、低温脆变、性 能下降、渗漏、退色、失去光泽等。 b) 产生有害非期望的功能，如： 噪声、振动、有害排放、烫 伤、机械伤等。 5.4.2 潜在失效后果 5.4.2.1 潜在失效后果分析时，应考虑对产品功能、国家法律法规 的影响。 5.4.2.2 潜在失效后果分析，考虑影响的环节包括： ● 下一工序； ● 后续操作； ● 分销商； ● 最终客户等。 5.4.3潜在失效原因及机理 ● 材料不正确； ● 设计寿命设想不足； ● 应力过大； ● 润滑能力不足； ● 维护说明书不充分； ● 规定公差不当； ● 计算不正确； ● 软件规范不当等。 5.4.3.4 典型失效机理包括：屈服、疲劳、材料不稳定、磨损、化 学氧化、腐蚀等。 5.4.4 现行设计控制类型包括：预防与探测。具体如： a) 预防性：成熟设计准则、设计评审、设计检查表、可靠 性分析、实体仿真、计算机辅助工程(CAE)等； b) 探测性：台架试验、实验设计、回归分析、道路试验、整 车试验、耐久性试验、寿命试验等。 5.55.5 风险评估 探测度（D）。探测度的确定按“附表三”的规定执行。 5.5.4 FMEA 核心小组对失效模式的严重度、频度、探测度进行 综合分析，确定其风险顺序数 （RPN）。确定风险顺序数时按下列 公式计算： RPN=S×O×D 5.65.6 采取措施 5.6.1 需采取措施包括： 5.6.1.1 采取减少 RPN 的措施。措施采取时应考虑： a) 重点放在预防缺陷； b) 措施优先顺序为：严重度→ 频度→ 探测度。 5.6.1.2 采取减少严重度的措施。措施采取时应考虑： a) 变更设计； b) 应在过程开发早期实施。 5.6.1.3 采取减小频度的措施。措施采取时应考虑： a) 变更设计； b) 消除或控制失效模式原因。 进行比较，必要时进一步分析原因，并制定新的措施和防错方法。 5.7 FMEA 资料管理 5.7.1 FMEA 核心组长根据分析的相关信息，组织人员按 FMEA 表格 填写（DFMEA 按“附表五”、PFMEA 按“附表六”执行）。 5.7.2 FMEA 内容经FMEA 小组评审、主管领导批准后，作为控制计 划等编制的输入。顾客有要求时，需提交 。 5.7.3 FMEA 表是一个动态文件，应依据最新设计状况不断进行更 新。 5.7.4 设计部门按《文