炼铁工艺简介.docx

PAGE PAGE 2 炼铁工艺简介 1、钢铁均是含有少量合金元素和杂质的铁碳合金，按含碳量不同可分为： 生铁 — 含 C 为 1.7～4.5% 钢 — 含 C 为 0.05～1.7% 熟铁 — 含 C 小于 0.05%。 在地壳中 Fe 蕴藏量极为丰富，仅次于氧、硅、铝居第四位。 2、以铁矿为中心的高炉炼铁的工艺流程 采矿富矿球团选矿 采矿 富矿 球团 选矿 精矿 烧结 高 炉 冶炼 焦化 生铁 炉渣 煤气 炉尘 2 3自然界的铁绝大多数是以铁氧化物状态存在于矿石中（如赤铁矿（Fe O ） 2 3 矿（Fe O ）、褐铁矿（m Fe O nH2O）、菱铁矿（FeCO ））等。高炉炼铁就是从铁矿 3 4 2 3· 3 石中将铁还原出来，并熔炼成液态生铁。铁矿石（或烧结矿、球团矿等）是氧化物与 杂质的混合物或化合物。所以，含铁矿物在高炉中冶炼应完成三个基本过程：（1）排除氧化铁中的氧—还原过程；（2）把铁与杂质分开—造渣过程；（3）铁吸收碳素—渗碳过程。 还原过程：把氧化铁中的氧分离出来，让铁得到“解放”的化学反应叫还原。在高炉冶炼过程中，还原有“间接还原”和“直接还原”两种方式，在高炉中上部， 用 CO、H2（由含水的空气在风口燃烧焦炭生成）与氧化铁中氧发生化学反应，生成 CO2 而与铁分开，这叫做间接还原。其余的氧化铁到达到高炉下部的高温区，氧化铁 中的氧与焦炭中的碳直接化合成一氧化碳而与铁脱离，这叫作“直接还原”。直接还原时吸收大量的热量，所以高炉炼铁时应尽量发展间接还原以减少直接还原的比例。 造渣过程：铁矿石中的杂质叫做脉石。如何去掉矿石中的脉石？在高炉冶炼过程中应通过造渣过程实现。脉石以 SiO2 作为主要成分，是酸性脉石，以 CaO 为主 要成分，是碱性脉石，它们单独存在时，有较高的熔点，当酸性脉石与碱性脉石相互 化合为中性矿物时，熔点降低，就可生成易熔化的中性炉渣，炉渣比铁水轻又互相不熔解，熔化后就可以分开。 渗碳过程：经过除氧和去掉脉石的铁（称海绵铁）吸收焦炭中的碳素就变成熔点低而含碳高的生铁，叫做渗碳过程。 烧结矿、球团矿、 煤气 块矿、焦碳 烧结矿、球团矿、块矿、焦炭等物料按照 炉喉 一定的比例从炉项装入炉内后，被从下面升上来的煤气干燥和预热。由于焦炭在风口前燃 炉身 烧，当装入的这些炉料降到炉子下部高温区 时，铁矿物就被 CO、H2 和 C 还原，再往下， 从铁矿物中分离出来的脉石和焦炭燃烧后的 炉腰 灰分以及 CaO 等发生反应，生成高炉渣，积存在炉缸里。另一方面，还原生成的铁，吸收 碳和硅等形成生铁，与高炉渣一样存积在炉缸 炉腹 里，并从出铁口排出。产生这些反应的动力是 从风口吹入的热风。在风口前热风使焦碳燃 烧，产生的还原性气体（即高炉煤气）推动了 炉缸 风口 反应的进行。 渣口 铁口 铁矿物中所含的酸性氧化物（如 SiO2、Al2O3）和碱性氧化物（CaO、MgO） 单质存在时，熔点都非常高（如 SiO2 熔点 1713℃，MgO 熔点 2880℃），在高炉内的温度条件下是不能熔化成液相的，但当配性氧化物与碱性氧化物在一定温度下发生反 应，就会形成高炉温度条件下能够熔化的低熔点化合物。很明显，这种化合物的要求除了它能在炉内熔化成液相，还要有很好的流动性。生产实践表明：流动性好坏是受它本身成分影响：当 SiO2%在 35%，CaO/SiO2 在 0.8～1.2 之间,渣的流动性最好(唐钢二炼铁厂对高炉渣碱度 CaO/SiO2 要求控制在 1.08～1.1 之间), 在碱度不变的情况下, 提高 MgO 含量,渣的流动性变好。因此炼铁需要消耗石灰石和白云石，其目的就是为了与铁矿石中的酸性氧化物作用生成炉渣。由于炉渣具有比重轻和不溶于生铁的特 点，渣铁才可以分离，才可以获得纯净生铁。从炉顶出来的煤气中含有一定数量的除尘灰，这种除尘灰含有 41%左右的 TFe，可以回收，重新参加烧结配料，高炉煤气经过净化后，是一种很好的低热值气体燃料，它的发热值在 700～950kcal/m3，目前唐钢 二铁厂烧结机点火用的燃料就是高炉煤气。从渣口放出的炉渣可用作水泥材料。 炼铁工艺的主要概念 1、 有效容积:炉型所包括的容积叫有效容积,即铁口中心线至炉喉上端之间的容积。 2、 高炉利用系数:每立方米高炉有效容积一昼夜生产生铁的吨数叫高炉利用系数， 用吨/立方米·天(t/m3·天)表示. 3、 焦比:就是每炼一吨生铁所需要的焦炭量,用公斤/吨(kg/t)表示。 4、 燃料比:高炉采用喷吹煤粉、重油或天然气后，折合每吨生铁消耗的燃料总量（包括焦炭、重油、煤粉或天然气之总和）。 5、 冶炼强度:高炉每天消耗的焦炭量与高炉有效容积的比值叫做冶炼强度。(由此可知，焦比、冶炼强度和高炉利用系数之间存在着如下关系：高炉利用系数